加强设备管理　促进安全生产

　　近几年，哈尔滨气化厂在设备管理中开阔新的管理思路，强化设备的全员、全过程管理，狠抓设备的日常管理工作，不断改善设备运行状况，为装置安全、平稳、大负荷运行奠定了物质甚而。

　　一、加强设备的规范化管理

　　提高设备运行的可靠度和提高设备管理人员、操作人员的素质。提高设备运行的可靠度是确保装置“安、稳、长、满、优”运行的前提；提高设备管理人员和操作人员的素质是设备管理“以人为本”的重要体现，是搞好设备管理的保证；设备管理要适应大负荷生产的需要，适应两年一修或三年一修的需要，适应当前企业改革与发展的需要。这是设备管理应把握的基本原则和方向，也是设备管理力求达到的理想境界。该厂经过几年来的实践检验，证明在设备管理中的应用是成功的，为老装置的设备管理开阔了崭新的思路，使老装置、老设备焕发出“青春”和“活力”。

　　二、在规范化管理上下工夫，设备管理力求做到科学化、制度化和系统化

　　1.设备档案管理的规范化

　　设备档案担负着设备技术资料的收集、记录、积累、整理、鉴定、归档等重要任务。该厂经过认真分析，认为设备档案管理工作存在的主要问题有：在实际工作中容易被忽视或简单化；缺少有价值的图文资料和成功的管理经验；电子计算机在档案管理中的应用水平不高。鉴于以上几点，该厂人员首先提高认识，转变观念，利用一切时机进行宣传教育，从而使设备管理人员更加重视设备档案管理工作，用正确的管理思想指导行动。按照机动处下发的《设备管理达标考核细则》的要求，以ISO9000系统标准的贯彻执行为契机，同QHSE体系谁结合起来，分条逐项进行资料归档。对于设备的异常状况及处理、抢修、大检修等情况，都及时、详实地记入到设备档案中，并做到齐、全、准、洁，以便于计算、分析和评价设备的技术经济状况。同时，设备管理人员还加强了计算机知识的学习和应用，采用计算机辅助设备管理，建立设备信息库等。

　　2.润滑油管理的规范化

　　设备润滑工作是设备现场使用与维护的重要环节。正确、合理地使用润滑设备能减少设备零部件的摩擦和磨损，延长设备的使用寿命，充分发挥设备效能，降低功耗。因此，该厂设备管理人员和操作人员非常重视这项工作。首先，严把润滑油的质量关。对于新进的润滑油在使用之前都联系化验车间对润滑油进行化验分析，指标不合格的润滑油坚决不用。其次，加强在用油的管理。对大机组在用润滑油每月定期化验其黏度、闪点等技术指标，确认是否有进水、乳化等不良现象发生；对气封压力高、气封漏气、机械密封泄漏等影响在用润滑油使用效果的问题及时进行处理，多次避免烧泵事故的发生。

　　3.设备检查维护保养的规范化

　　该厂大力开展现场设备维护保养的检查评比活动。按照车间设备管理的“四项要求”：安全、润滑、清洁、整齐，重点做好二方面的工作：一是实行专机制。在设备的使用与维护上严格岗位责任，实行定人定机制，确保每一台设备都有专人保养和维护。设备管理人员每天对专机的卫生、润滑等情况进行检查，每月进行考核，做到奖惩分明，调动了大家的积极性。二是严格遵守设备操作维护规程。要求操作人员认真执行设备维护规程，做到熟悉设备结构，合理使用设备，保证设备正常运行，减少故障，防止事故发生。

　　4.压力容器和五类管线管理的规范化

　　压力容器作为特殊设备，在设备管理中是重中之重。对其进行科学管理，充分发挥其性能，才能保证装置的安全、平稳运行。该厂压力容器分布广，种类多，介质易燃易爆，工作环境高温高压，运行条件极为苛刻，潜在着各种不安全因素，它的安全经济运行对全厂的安全生产和发展有着重要的意义。该厂一直坚持以下4点做法：（1）新制造的压力容器和新管线安装前必须具有制造厂提供的质量合格证明书，并要符合设计要求。对于没有合格证或不符合设计要求的压力容器、管线、管件及紧固件一律不准使用；（2）压力容器和管线施工后，进行严格的理化检验，焊口不符合有关质量要求的，一律返工；（3）对压力容器和五类管线进行全面检验，及进对存在缺陷的压力容器采取有效措施，更换有缺陷的管线；（4）坚持每天对装置工艺设备和管线作外部检查，对于压力容器和管线发生泄漏，紧固件松动、变形、损坏和振动超标等，均及时采取措施处理，确保装置工艺设备和管线长期、连续、安全运行。

　　该厂在备品备件管理、施工管理、备用机泵管理等方面都力求做到规范化，在实际应用中取得较好效果。

　　三、在“两个提高”上做文章，为全员、全过程、全方位管理奠定基础

　　1.强化设备的全员管理

　　该厂坚持“以人为本”的管理思想，健全组织保证体系，使人人都参与到设备管理中，做到每台设备都有专人负责，切实做到责任落实到人。吸收技术人员参与设备管理的决策，激励技术人员技术创新，充分调动设备管理人员的积极性和创造性。该厂还建立了设备主任主管、设备员具体负责、全员广泛参与的设备管理体系，制定了设备管理工作程序图，明确管理职责和责任权限，保证设备管理体系的正常运行。同时建立制度体系和约束机制，做到目标定量化、措施具体化、责任纪律化、奖惩严格化。

　　2.强化设备的全过程管理

　　由于设备管理人员有着对现场设备运行比较熟悉的优势，所以积极参与到设备的设计、选型、制造、检修和报废的全过程管理之中。另外，一些更新设备的造型、故障或事故设备的检修等，我们都尽其所能全面参与，这样即提高了设备管理人员的技术水平，又为实现全过程、全方位设备管理铺平了道路。

　　3.积极采用“四新”技术

　　对新材料、新工艺、新技术及新产品的应用是设备管理现代化的一个重要标志。要掌握设备管理的主动权，就是舍得进行必要的资金投入，积极采用“四新”技术。这样，不仅会在生产上取得高效益回报，而且可以使设备管理逐步实现良循环。实践已经证明，这是实现两年甚至是三年一修的必要条件。

　　4.应用设备故障诊断和状态监测技术

　　设备故障诊断和状态监测的目的是随时掌握设备的技术状况和劣化规律，实现故障诊断，从而合理安排维修，为动设备状态维修提供可靠的依据。该厂不断提高故障诊断的装备水平，配备有振动检测仪、频闪仪、红外线测温仪、大机组状态监测及故障诊断系统等先进工具，采用高效、高精度的检测仪器和检测手段，开展设备的在线无损检测。利用频闪仪定期对各转动设备的联轴器进行检查，及进发现鼓风机、合成气压缩机主油泵、脱盐水泵等转动设备联轴器膜片的裂纹或其他缺陷，及时进行检修，避免事故扩大。另外，对小机泵的轴承振动、温度等参数每月监测2次，作出趋势图，分析劣化原因，为维修奠定基础。

　　5.加大岗位操作人员和设备管理人员技术培训力度

　　人才即是管理现代化的核心，又是管理现代化的保证。该厂大力加强对在岗人员培训，使他们适应知识经济对设备管理工作所提出的新要求。实行基础理论学习和实际操作技能相结合、事故预想和模拟事故处理相结合，广泛开展技术练兵活动。通过季度岗位知识竞赛、技术员讲课等形式，对操作工人进行技术培训。另外，厂里的设备管理人员也走出去接受培训，参加密封技术、动设备状态监测等方面的学习；去同类型厂或相近厂实地考察，相互交流，取长补短，不断提高。

　　四、为企业和生产经营和效益最大化服务

　　设备管理如何才能适应大负荷生产需要成为摆在该厂面前的一个重要课题。该厂在设备的更新改造中与大负荷生产紧密结合起来，做到既要保证大负荷生产工艺要求，又要保证大负荷生产的安全。大合成气压缩机高压透平改造、冷氨泵及冷凝液泵更新等项目中都体现了这一点。

　　两年一修甚至三年一修是大势所趋，该厂合成氨装置已成功实现从一年一大修到两年一修的转变，这对设备管理是一个严峻的考验。实现两年一修是一系统工程，取决于企业的整体素质。首先是人的素质，领导、管理、维修和使用设备人员的群体素质；其次是装备的素质。几年来，该厂依靠科技进步，改进最薄弱的环节，适应了两年一修的需要。

　　当前，非公有制企业高工资、高福利的诱惑对设备管理人员的积极性会产生一定的影响。在这种情况下，该厂既有针对性地做好思想政治工作，又加强了对技术人员和其他大中专毕业生的培养，为他们在技术上日趋成熟创造一切条件。同时，还调动一切积极因素，尽最大努力减少当前企业改革对设备管理的冲击，保持设备管理的连续性和稳定性，克服不利因素，更好地适应企业改革与发展的需要。