近几年来，公司系统积极开展安全性评价工作，对规范设备管理与技术管理、改善劳动安全与作业环境，以及提高安全管理水平，解决设备的安全预控和安全工作规范化、标准化起到很大的作用，提高了公司安全生产水平，特别是通过评价后的整改工作，设备健康水平有了明显提高，设备事故、障碍都呈下降趋势。但人身事故和误操作事故仍有发生的可能，未能得到有效控制，暴露了我们在现场安全管理、生产操作过程中的诸多薄弱环节。因此，在全面推行安全性评价的同时，应积极开展危险点分析预控工作。
众所周知，安全性评价系指综合运用安全系统工程的方法对系统的安全性进行度量和预测，通过对系统存在的危险性进行定性和定量的分析，确认系统发生危险的可能性及其严重程度，提出必要的措施，以寻找最低的事故率、最小的事故损失和最优的安全投资效益；而危险点分析与控制系指针对某一特定的生产活动，运用安全系统工程的理论与方法，从生产要素的诸方面分析查找可能发生的不安全行为和不安全状态，以及由此演化为事故的必要条件，从而有针对性地采取控制措施，防止不安全行为和不安全状态的发生或者破坏其演化为事故的条件，达到安全生产的目的。
诚然安全性评价和危险点分析理论上是一致的，都来源于“风险评估”中工业事故隐患“辩识—评价—控制”体系，都是预防控制事故的现代安全管理方法，但作用不同，防范事故的重点不同，应用的时间、地点和范围不同。安全性评价主要应用于一个企业全局宏观上的风险评估，目的主要在于控制“物的不安全状态”，夯实安全基础；而危险点分析则是应用于作业现场、生产岗位局部微观上的风险评估，目的主要在于控制“人的不安全行为”，防止事故发生。
“安全性评价”与“危险点分析”各有特点，各有所长，互不矛盾也不可替代，应该同时开展，使安全性评价与危险点分析预控工作相互补充、相互完善，使安全管理全面步入规范化、标准化的轨道；同时这也符合《安全生产工作规定》第六十一条：“国家电力公司分公司、集团公司、省电力公司及发供电企业应结合实际综合应用‘安全性评价’、‘危险点分析’等方法，对企业和工作场所的安全状况进行科学分析，找出薄弱环节和事故隐患，及时采取防范措施。”只有这样才能全面控制“物的不安全状态”和“人的不安全行为”，全面堵塞漏洞，彻底消除隐患，实现人机环境系统的本质安全化，有效预防事故的发生，从而达到零违章、零事故的安全根本目标。
因此，积极开展安全性评价与危险点分析是为了应用科学的方法和手段进一步落实“安全第一，预防为主”的方针，是为了预防事故的发生，实现事故的超前预防和有效控制，同时也是安全工作坚持与时俱进，实现管理创新和机制创新，努力与国际安全生产管理先进水平接轨的重要体现。
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