目前，我国有大量的特别是小锅炉业主为了省钱，招用不具资质的公司进行锅炉清洗。锅炉清洗中存在着诸如酸洗不添加缓蚀剂、酸洗后不钝化、清洗过程中直接用酸液浸泡以及清洗废液直接排放等不规范现象。
笔者根据多年从事管理和清洗锅炉的经验，阐明了部分清洗公司在锅炉化学清洗中的不规范现象，以引起清洗公司和业主对锅炉清洗的重视，为国家经济和安全生产做出贡献。
不添加酸洗缓蚀剂
酸洗缓蚀剂的作用就是减缓或防止酸洗过程中金属的腐蚀，保证被清洗设备和装置在酸洗除垢的同时，不遭受酸液的腐蚀破坏。
一些业主特别是小企业在选择清洗队伍时只考虑清洗价格，认为清洗质量都一样，大部分业主只通过目测来检验锅炉清洗是否合格。然而，目测只能看出清洗是否干净，忽略了清洗的最重要指标———腐蚀率和腐蚀量。而腐蚀率和腐蚀量用肉眼是看不出的。这给了一些清洗公司特别是一些小公司和个体经营者“钻空子”的机会，他们为了降低成本，往往在酸洗时不加酸洗缓蚀剂。
为了测量腐蚀率和腐蚀量高低，业主应了解腐蚀率和腐蚀量的测量方法，在监督乙方施工过程中悬挂腐蚀试片，悬挂后要立即进行测量。按国家标准，腐蚀率v1＜6g/m2•h，腐蚀量v2＜72g/m2，测量应按该标准来进行鉴定。
清洗循环系统设计不合理
在清洗过程中，采用清洗泵或泵站进行强制循环，是提高清洗效果和保持清洗液浓度均匀的重要手段。有的施工单位在清洗过程中采用浸泡的清洗方式，这导致清洗效果极差。有时只采用人孔进液、锅筒排污出液的简单循环方式，这导致在清洗过程中各个被清洗部位清洗液浓度不一样，水冷壁管和联箱内等部位清洗不彻底。这种方法即使能清除一部分污垢，但污垢也无法排出系统，这将导致清洗前锅炉还好、清洗后锅炉“爆管”事故的发生。
正确方法是，在清洗过程中，采用下进上出或上进下出的循环模式，在多个位置安装临时清洗循环管线，使锅桶、汽包、烟火管、上升管、下降管以及联箱等部位都能用清洗泵循环，保持清洗液浓度均衡，这能使不溶物在清洗结束后能排出锅炉，从而防止大量污垢脱落堆积而产生锅炉“爆管”事故。
清洗开工前，乙方必须通知业主查看清洗系统流程设计是否科学，并经业主同意后方可开工，开工后甲方应派代表监视乙方的清洗流程操作。
清洗废液的乱排放
化学清洗会产生碱洗、酸洗、漂洗和钝化废液，废液不处理就直接排放会对环境产生污染。但由于处理废液成本较高，业主并不愿意承担这一部分资金，就连国家清洗定额中也没有清洗后废液处理的相关费用，这导致清洗后废液直接排入地沟现象的出现。有的地方环境管理部门管理比较严格，但也只是将废液拉出排放，这同样会污染环境。
正确的方法是，化学清洗后产生的碱洗、酸洗、漂洗和钝化废液，应按照国家标准进行处理，之后才能排放。
锅炉加温方式不当
冬天由于气温比较低，一些单位没有蒸汽，在对锅炉进行酸洗时，有些清洗队伍直接利用点炉给酸液加热，由于局部温度过高，这种加热往往造成炉管严重腐蚀并泄漏。另外，缓蚀剂都有它的使用温度限制，如超过此温度限制，它的缓蚀效能将下降，而酸液的腐蚀性能就会增加。
正确的方式是，先把锅炉内水加到适当温度，然后再投加缓蚀剂、酸等进行清洗。
化学清洗过程中没有化学分析检测
化学清洗是一个十分严密的过程。但在化学清洗中，一些小的清洗企业不具备化学分析检测能力，这就导致对清洗终点的判断全凭以前的清洗经验和锅炉清洗程度来进行。而这样做产生的后果是：化学清洗不彻底，有些垢没有被完全清洗干净；清洗时间过长，出现过洗现象；清洗效果不好，进行二次清洗会浪费原材料，且耽误时间。过洗现象会加重锅炉的腐蚀，造成锅炉金属承压能力下降，为以后锅炉的正常运行，留下事故隐患。
改进措施是，必须做好化学清洗过程中的化学分析检测，每隔30分钟化验一次酸度、总铁离子浓度、PH值。当两次化验分析数据接近时，化学清洗达到终点，中和酸液达到中性后进行排放。
化学清洗完毕后不进行钝化
钝化过程其实是干净的锅炉本体表面与钝化剂重新反应的过程。由于钝化的控制点要求比较严格，如果控制不好，钝化就会失败，并且很多业主不了解钝化的实质。因此，一些小清洗公司为追求效益，节省材料，常常酸洗完毕后只进行简单的中和，就结束清洗。这使得被清洗干净的锅炉表面容易产生二次浮锈，锅炉的阻垢能力下降，容易产生锈蚀。
改进措施是锅炉酸洗后，必须对其进行漂洗钝化，由于钝化工艺要求比较严格，因此漂洗过程中必须严格控制总铁离子的浓度。漂洗完毕后，经检测铁离子达到要求，应立即把PH值调到9-10，并加入钝化剂，升温进行钝化。
事实证明，由于业主不了解清洗行业，部分清洗公司为追求效益，导致了目前锅炉化学清洗存在上述不规范现象。而这对锅炉使用寿命、安全运行、节能生产、环境保护等产生了不良影响，因此，消除上述不规范现象对于避免事故发生以及环境的可持续发展有着非常大的作用。
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