【摘 要】 企业实施安全标准化工作的重点和难点是风险管理。全面认真做好危害识别，明确风险评价的范围和制定评价准则的依据，企业应该识别所有常规和非常规活动，所有生产现场使用的设备设施和作业环境，应从人的不安全行为、物的不安全状态、作业环境缺陷、管理缺陷四个方面进行危害识别评价。提出危害识别评价的方法，根据企业需要，选择有效可行的风险评价方法进行危害识别。制定控制措施是风险管理的目的，选择控制措施要突出先进性、可行性、安全性、实用性。企业发生重大事项变更时应对风险信息进行更新、评价、分析，确保把风险完全控制在可接受的程度内，实现企业的本质安全。
【关键词】 安全标准化；风险管理
引言
为切实加强基层和基础“双基”工作,强化企业安全生产主体责任,建立起自我约束,持续改进的安全生产长效机制,提高企业本质安全水平,国家安监总局下发了《关于开展安全质量标准化的意见》（安监管政法字[2004]62号）[1]。开展企业安全风险管理工作,既是企业开展安全标准化工作的重点,又是做好日常企业安全管理的难点。
1 风险管理的意义
实施安全标准化的目的在于控制各类风险，减少事故发生，改善企业的安全管理绩效[2]。因些全面认清危害因素，准确评价风险，控制重大风险，是标准化建立和保持的基础，对重大风险的控制与管理是标准化运行的关键。通过事先分析、评价，制定风险控制措施，实现管理关口前移，实现事前预防，达到消减危害、控制风险的目的。
2 风险评价的范围[3]
企业主管安全生产的负责人应直接负责风险评价工作，组织制定风险评价程序，明确风险评价的目的、范围，选择科学合理的评价方法和评价准则，成立评价组织，进行风险评价，确定风险等级。企业的各级管理人员应负责组织，参与风险评价工作，鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制。
2.1 风险评价的范围应包括：
（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；
（2）常规和异常活动
（3）事故及潜在的紧急情况；
（4）所有进入作业场所的人员的活动；
（5）原材料、产品的运输和使用过程；
（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；
（8）丢弃、废弃、拆除与处置；
（9）气候、地震及其他自然灾害等。
2.2 制定评价准则
在制定评价准则时，应依据：
（1）有关安全法律、法规要求；
（2）行业的设计规范、技术标准；
（3）企业的安全管理标准、技术标准；
（4）合同规定；
（5）企业的安全生产方针和目标等。
分析时机：常规活动每年一次，非常规活动开始之前。
企业应该识别所有常规和非常规的生产活动，所有生产现场使用的设备设施和作业环境危害因素，通过工程控制、行政管理和个人防护等措施，遏制事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。
2.3 评价的基本内容
可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中的不安全状态，人的不安全行为，有害的作业环境和管理上的缺陷。
在进行危害识别时，应充分考虑危害的根源及性质。如：造成火灾和爆炸的因素；造成冲击与撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同位素辐射）的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素（地面工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）；设备的腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄露的原因等。
2.3.1 人的不安全行为。
违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行为。主要表现在：（1）操作错误（忽视安全、忽视警告）；（2）使用的安全装置失效；（3）使用不安全设备；（4）手代替工具操作；（5）物体（成品、材料、工具等）存放不当；（6）冒险进入危险场所；（7）攀坐不安全位置；（8）在起吊物下作业（停留）；（9）机器运转时加油（修理、检查、调整、清扫等）；（10）有分散注意力的行为；（11）不使用必要的个人防护用品或用具；（12）不安全装束；（13）对易燃易爆等危险品处理错误等。
2.3.2 物的不安全状态。
使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件。（1）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；（2）设备、设施、工具、附件有缺陷，带病运行；（3）个人防护用品用具缺少或有缺陷；（4）生产（施工）场地环境不良，产生有害噪声、振动等；（5）使用火灾、爆炸性物质；（6）使用化学危害、毒性危害、生物性危害物质等。
2.3.3 作业环境缺陷。
（1）无安全通道，间隔不足，配置、信号、标志没有或不当；（2）采光不良或有害，通风不良或缺氧，温度过高或过低，压力、温度不当；（3）外部噪声；（4）风、雷电、洪水等自然危害。
2.3.4 管理缺陷。
（1）对物理性能控制的缺陷，设计检测不符合处置方面的要求；（2）对人员控制的缺陷，教育培训不足，雇用不当，超负荷，禁忌作业等；（3）工艺过程、作业程序缺陷；（4）来自相关方面的风险管理缺陷，合同采购无安全要求；（5）违反工效学原理，所用机器不合人的生理、心理特点。
3 危害识别（评价）方法
3.1 常用危害识别（评价）方法[4]
（1）工作危害分析（JHA）；（2）安全检查表分析（SCL）；（3）预危险性分析（PHA）；（4）危险与可操作性分析（HAZOP）；（5）失效模式与影响分析（FMEA）；（6）故障树分析（FTA）；（7）事件树分析（ETA）。
企业可根据需要，选择有效、可行的风险评价方法进行危害识别、风险评价。其中比较常用和比较容易掌握的方法主要是工作危害分析（JHA）和安全检查表分析（SCL）。
3.2 工作危害分析（JHA）
从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，制定风险等级，制定控制措施。
第一步：分解工作步骤，把日常的工作分解为几个主要步骤，即先做什么，其次做什么等等。
第二步：识别每一个步骤的主要危害和后果。识别思路：谁会受到伤害（人、财产、环境）？伤害的后果是什么？找出造成伤害的原因。
第三步：识别现有安全控制措施。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
3.3 安全检查表分析（SCL）
安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害，设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。
安全检查表的编制程序：（1）确定人员，建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；（2）熟悉系统，包括系统的结构功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；（3）收集资料，收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；（4）判别危险源，按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素；（5）列入安全检查表，针对危险因素和有关规章制度，以往的事故教训以及本单位的经验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。
检查项目和检查标准列出之后，还应列出现有控制措施。
4 控制措施
企业应根据风险评价的结果及经营运行情况等，确定优先控制的顺序，采取措施消减风险，将风险控制在可以接受的程度，预防事故的发生，提高企业本质安全度[5]。
4.1 企业在选择风险控制措施时，应考虑：
（1）控制措施的可行性和可靠性；（2）控制措施的先进性和安全性；（3）控制措施和经济合理性及企业的经营运行情况；（4）可靠的技术保证和服务
4.2 企业选择的控制措施应包括：
（1）工程技术措施，实现本质安全；（2）管理措施，规范安全管理；（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；（4）个体防护措施，减少职业伤害。
4.3 企业制定控制措施应按危害--事件--结果的关系进行。
先列出预防性措施，即防止危害导致事件或事故发生的措施；再列出事件一旦发生，防止事件发生产生的结果或减轻事件发生的后果严重性的措施，这些措施是恢复性措施（避免事件扩大，事件发生后经采取恢复性措施，恢复到原来的安全状态）或应急措施。应当注意，导致事件发生的危害有许多，每一项危害都应采取几项措施，有时一项措施可以同时控制几项危害或几个结果。
5 风险信息更新
当下列情形发生时，企业应及时进行风险评价：（1）新的或变更的法律、法规或其他要求；（2）操作变化或工艺改变；（3）新建、改建、扩建、技改项目；（4）有事故、事件或其他来源的新认识；（5）组织机构发生大的调整。
6 结论
风险管理，是企业通过识别风险、衡量风险、分析风险，从而有效地控制风险，用最经济的方法来综合处理风险，以实现最佳安全生产保障的科学管理方法[6]。风险管理的机制是先确定分析的范围和目标，从我们从事的活动，使用的设备设施中选取分析对象，对作业活动、设备设施、工艺流程、作业场所等方面进行危害识别。继而按照风险评价的准则进行风险评价，划分风险等级，确定风险是否属于可接受风险。对于不可接受风险，企业可根据风险值的大小，分别规定整改的期限和整改措施。直至将风险降低至可接受的程度。同时，将风险评价的结果，制定的控制措施，包括修订和新制定的操作规程，及时向从业人员进行宣传、培训教育，以使从业人员熟悉其岗位和工作环境中的风险，应该采取的控制措施，保护从业人员的生命安全，保证安全生产。
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