一、生产工艺
铸造生产的主要工序如下。
(一)造型配砂。即将砂、粘土或黄土、焦炭粉、煤粉等物料，经碾碎、过筛混料后制成型砂。
(二)造型。首先根据铸件的规格要求，做好一定形状的木模，然后用型砂在砂箱内或地上制成砂型。
(三)溶化。将铁块及硒土、焦炭等材料送入冲天炉内溶化成铁水。
(四)浇铸。将熔融的金属浇入砂型中。
(五)订箱。砂箱冷却后，用人工或机械的方法，从砂型中打出铸件。
(六)清砂。用振动、铁棒、手凿、风铲等工具把铸件上的毛刺和砂土清除掉。
（七)旧砂回用。清砂后的旧砂经过一定处理后仍可回到混砂机中与新砂混合使用。
二、粉尘危害
铸造生产过程中，在型砂配制、造型、打箱、清砂和砂轮加工等过程中，均可产生粉尘。由于铸件品种和砂型的制造方法不同，型砂的成分也不一样。一般型砂粉尘中游离二氧化硅含量约为20％一30％，有的高达70％左右。
产生粉尘的设备有碾砂机、筛砂机、拌砂机、皮带输送机、电弧炉、冲天炉、落砂机、喷抛丸机。
我国铸造工厂(车间)除少数重点企业外，多数工艺操作及装备都比较落后，仍为手工造型，就地浇注，清砂机械化程度低，工人劳动强度大。
据有关资料介绍，每熔炼一吨铁水，散发粉尘6一15kg；在非熔炼的工艺过程中，每生产一吨铸件，散发粉尘约50k8。1978年的一份调查报告中指出，全国300个铸造车间，作业地点的粉尘浓度基本上不能达到国家卫生标准。全国农机重点企业的3874个作业点，有80％超过国家卫生标准。由于铸造生产中粉尘浓度高，粉尘含硅量大，因此铸造工人的矽肺病发病情况比较严重。
三、防尘技术
（一）工艺措施
l。固定作业工位应处于车间内通风良好和空气相对洁净的地方。
2．污染大与污染小的作业点要分开布局。如大型铸造车间的砂处理、：清理工段可布置在单独的石房内。污染小的造型、制芯工段应布置在全年最小频率风向的下风侧。
3、合箱去灰、落砂、开箱、清砂、打磨、切割、焊补等工序宜固定作业工位或场地，以便于采取防尘措施。
4、在布置工艺设备和工艺流程时，应为除尘系统的合理布置提供必要的条件，如风管的敷设、平台的位置、除尘跑龙套的设备、粉尘集中输送及处理或污泥清除等等均应考虑在内。
（二）对工艺和设备的要求
1、凡产生粉尘危害的定型设备，如混砂机、筛砂机、带式输送机、抛丸清理设备等，制造石应配制密闭罩；非标准设备在设计时应附有防尘设施。各种设备的除尘器选用如表24所示。
2．散粒状干物料的输送宜采取密闭化、管道化、机械化和自动化措施；砂准备及处理生产应密闭化、机械化；大量的粉状辅料宜采用密闭性较好的集装箱、袋或料罐车输送。
3．粉料输送应缩短输送距离，减少转运点，粉状辅料输送尽可能采用气力输送。
(三)对厂房建筑的要求
1．铸造车间的位置若在集中采暖地区，应位于其它建筑物的非采暖季节最小频率风向的上风侧；若在非集中采暖地区，其厂房应位于全年最小频率风向的上风侧。铸造厂房的主要朝向宜为南北方方向。
2．中、小型铸造车间采用短形平面布置时，不宜超过三跨。
3．铸造车间厂房应设置天宙，排风天窗宜直接布置在热源上方，应防雨；熔化、浇注区应设避风天窗；落砂、清理区宜设避风天窗。
(四)通风除尘措施
1．炼钢电弧炉的排烟净化
①小于或等于5吨的电弧炉，宜采用上部或开式伞形罩、电极环形罩、吹吸罩方式的炉外排烟措施。小于或等于10吨的电弧炉，宜采用炉盖排烟罩、钳形排烟罩方式的炉外排烟措施。
②大于或等于10吨的电弧炉宜采用脱开式炉内排烟措施，或炉内外结合徘烟措施。
③屋顶排烟，与以上两种措施结合采用。
2．冲天炉、有色金属熔炼炉、加热炉及其它炉窑均应采取通风除尘措施。
3．破碎、碾磨、筛选、旧砂冷却、砂处理、落砂、清砂、料仓等产尘设备及输送部位都应有通风除尘措施。
(五)其它措施
1．在工艺允许的条件下，粉尘作业区宜采取地面洒水措施，在粉尘飞扬的工段可采用喷雾降尘。
2．接尘工人应佩戴符合国家标准的合格个人防护用品。
3．应建立测尘制度，加强监督。对除尘装置应定期检查测尘工况，使其正常运行。
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