本车间负责1联合（1＃催化、1＃常压、焦化）、2联合（2＃催化、2＃常压）、3联合（脱硫、制硫、硫酸）、重整、加氢制氢、甲醇、气分厂、聚丙烯、长盛公司、醋酸脂等生产装置的机械设备维护与维修，所参加的机械设备安装项目分布公司内外。作业环境多属危险作业区域，作业现场点多面广，现场条件复杂多变的情况下，因人的不安全行为、物的不安全状态及环境的不良因素，易引起人身、设备事故。
本突发事故应急处理预案的目的是保证钳工车间在日常维护、维修作业中一旦发生突发性事故的紧急情况下，能够快速、及时的进行各种应急检修和应急救援。以减少事故的损失，保障员工身体的健康与安全。
一 应急预案所依据的国家法律、法规和公司制度:
——《中华人民共和国安全生产法》；
——《中华人民共和国职业病防治法》；
——《危险化学品安全管理条例》；
——《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》；
—— 机电公司《HSE管理手册》；
—— 中石化长岭分公司《重大事故应急处理预案》；
二 钳工车间重大危险源清单及安全数据::
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序号 |
名称 |
理化性质 |
爆炸特性 |
灭火剂 |
禁忌物 |
健康危害 |
卫生标准(mg/m3) |
存在地点 |
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1 |
一氧化碳 |
无色无臭有毒气体，比空气略轻，易溶于血液。 |
与空气混合达12.5%-74.5%时有爆炸性。
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泡沫 |
强氧化剂 |
比氧与红细胞中的血红蛋白的结合能力大200～300倍。造成组织缺氧，并引发肺炎，脑水肿及心肌损害，抢救不及时有生命危险。 |
30 |
甲醇厂 1#催化 2#催化 |
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2 |
硫酸 |
熔点:10.5℃ |
不燃。与可燃物接触,剧烈反应,甚止引起燃烧。与电石、硝酸盐、金属粉等猛烈反应甚至发生燃烧、爆炸 |
干粉 |
碱类 |
对皮肤、粘膜有强烈刺激和腐蚀作用,吸入高浓度可致窒息死亡,食入可至胃穿孔、肾损害、休克等。溅入眼内可造成灼伤或角膜穿孔、甚至失明。 |
2 |
硫酸装置 气分装置 |
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3 |
硫化氢 |
相对密度空气:1.19,沸点:80' |
爆炸极限4.0―46.0,引燃温度点260℃ |
雾状水 |
强氧化剂 |
神经毒物对粘膜有强刺激作用。可引起急性中毒,出现脑水肿、肺水肿。极高浓度会发生闪电死亡。高浓度接结膜发生水肿和角膜溃疡。 |
10 |
加氢制氢1#催化 脱硫2#催化 |
三 钳工车间重大危险目标确定:
—— 生产装置的火灾、爆炸：
—— 生产装置的酸、碱介质的化学烧伤：
—— 生产装置停电：
—— 生产装置的大机组的设备隐患和设备故障:
—— 有毒、有害介质中毒:
—— 高温、高压介质伤害：
四 钳工车间应急机构组成:
急总指挥:杨南喜
应急物质供应组：配件员、施工员、技术员
应急小组副指挥：朱文军、刘国卿
对应各生产装置的技术人员安排：
1. 1＃联合、3＃联合、加氢制氢、甲醇： 陈亚谋
2. 2＃联合、长盛公司：肖武
3. 铂重整、焦化、小聚、气分厂：刘智全
五 应急人员主要职责:
1.指挥职责：负责事故应急定级和指挥车间的整体应急工作；负责车间人员，资源配置，应急队伍的调动；协调事发现场有关的工作;批准本预案的启动与终止;接受上级部门的指令和向上级汇报事故情况;必要时间有关单位发出救援请求；组织事发现场调查，总结应急工作经验教训，组织并迅速恢复生产.
2.副指挥职责：协助总指挥负责应急救援的具体指挥工作:尽快组织消除危害源；协助情况通报及事故处理工作;负责工程抢险、抢修工程的实施;组织本单位职工按事故处理预案进行处理；
3.对应各生产装置的技术人员职责：负责到达现场后配合班组对事故源进行处置;负责危险保护措施的落实和紧急抢救；负责环保措施的落实；负责抢修、抢险中的各种技术工作；负责组织灾后恢复生产；
4.物质供应组职责：根据指挥的命令，及时组织抢险救灾所需物质的供应和调运。及时组织灾后恢复生产所需物质设备供应和调运，使灾后生产能尽快恢复；
5.各班班组长职责：负责组织好本班人员的抢修，抢险的指挥；根据指挥的命令，组织班组人员对机动设备的危害部位进行抢险工作；调查了解装置发生事故及灾害的原因，提出抢险，救灾的有效方案。
六 紧急联络联系电话：
凡发生生产类事故，危害化学品泄漏事故(中毒事故,火灾事故,爆炸事故),环境污染造成事故等请立即按下列联系电话进行联络:
1.机电公司应急联络电话: 52379(公司调度)
发生着火事故：通知曾越52370、刘啄华52377、常宏伟52904立即赶到现场组织好抢修。
发生设备事故：通知曾越52370、刘啄华52377、常宏伟52904及相关专业技术人员立即赶到现场组织好抢修。
2.钳工车间重大突发事故处理应急预案抢险队员及区域分布表: （略）
说明：如果装置发生仃产、仃工或设备事故时，负责该装置的施工人员通知相关专业人员及领导到现场，并积极组织进行专业抢修。
3. 钳工车间区域负责人职责和要求：
3.1.出现关键设备技术问题，负责人要及时赶到现场指导；
3.2.出现重复性设备问题，负责人要及时赶到现场指导；
3.3.出现重大设备技术问题，负责人要及时赶到现场指导；
3.4.出现设备或人身安全隐患，负责人要及时赶到现场指导；
3.5.出现装置停电或开停工等情况时，负责人要及时赶到现场指导；
3.6.负责设备或人身安全隐患的整改与落实；
3.7.负责用户意见的收集与找反馈，并落实意见的整改；
3.8.负责责任区的设备检查工作。
4.钳工车间应急抢险队员及联系电话:（略）
七 应急小组的启动
1、应急小组启动条件：
一旦发现紧急情况（钳工车间重大危险目标中的一项）,发现者应立即拨打有关电话向车间值班人员或公司调度进行报警，车间应急机构立即启动应急预案并作出反应，相关人员立即进入各自岗位。
2、启动应急小组上报顺序：
2.1发生装置的火灾、爆炸事故；人员伤亡事故；装置停电事故时上报顺序应为：
车间主任 车间付主任 HSE监督员 维护区技术员 维护区班长
2.2发生装置大机组的设备故障时上报顺序应为：
车间付主任 维护区技术员 维护区班长 维护区组长
2.3发生装置关键机泵设备故障时上报顺序应为：
维护区技术员 维护区班长 维护区组长（维护区技术员视情况上报付主任）
2.4在装置生产区域发生有毒、有害介质中毒，高温、高压介质伤害时上报顺序应为：
HSE监督员 维护区技术员 维护区班长（HSE监督员视情况及时上报车间主任）
八 应急物资准备
1.灾情发生时，车间应急处理小组有权调用辖区内及各班组各类所需抢险物资；
2.车间有关人员要及时向公司供应中心提供各主要应急物资的品名，并申请保持定量库存；
3.各班组、车间专用机具负责人要准备好辖区主要应急备品备件﹑抢修机具，每季度检查一次，对维护区内安全用具﹑消防器材及救灾设备要全面详尽统计；
4.因应急处理消耗的物资，各班组、车间专用机具负责人要及时予以补充完善，生产﹑设备岗位要督促落实．
九 应急处理程序:
当装置内发生各种重大生产,设备,人身伤害等。班组发现人应立即拨打有关电话向车间值班人员或公司调度进行报警，车间应急机构立即启动应急预案，相关人员立即进入各自岗位。事故抢险和救援原则为:以人为本的基本原则；员工和应急救援人员的安全优先；防止事故扩展优先；保护环境优先；及时控制事故的扩大，立即查找原因，果断消除隐患，尽快恢复生产，减少灾害损失。
1.报警程序：
1.1联系电话：
火警电话：“119” 急救电话：“116”或“84-78120”
机电公司调度：52379钳工车间调度（值班）13575034792；77506
车间主任：
杨南喜 办公室电话：52949；手机：13575016034；宅电：50165
车间副主任电话：
朱文军：办公室电话：52949；手机：13973009592；宅电：50535
刘国卿：办公室电话：52949；手机：13789003001；宅电：56670
钳工车间技术组：52659
车间HSE监督员：刘智全：手机：13077150524；宅电：51087
钳工一班：77508 钳工二班：77510 钳工四班：77511
应急抢险队员电话（参阅第三条）
1.2报警人员尽量使用普通话，说话要清楚。正常工作时间，班员发现灾情及时报告班长，班长安排人员及时赶到现场并报告车间。正常休息和夜间值班，值班人员接到灾情信息后及时向车间领导和听班干部汇报，并安排应急人员赶到现场进行应急处理。
1.3报警时要申报自己的姓名，单位，事故地点，事故简单情况（有无火灾，什么介质，有无人员受伤等）
1.4应急人员及时通知各路人员准备好物质，材料赶到现场。
2.人员疏散和撤离程序:
2.1.疏散条件：
2.1.1当所在区域发生大面积易燃，易爆介质，高温，高压介质，危险化学品介质泄漏。应立即采取员工紧急疏散和撤离措施。
2.1.2当火灾的辐射热超过或估计超过人体的安全限度时应立即采取员工紧急疏散撤离措施。
2.1.3当发生火灾产生的有毒有害气体扩散或可能引发爆炸并对抢险人员造成威胁时，应立即采取员工紧急疏散和撤离措施。
2.2.撤离程序：
2.2.1现场应急指挥下达紧急疏散和撤离命令时，车间应急小组负责紧急疏散程序的实施。
2.2.2正确判断事故源头和灾情的扩大方向。按照现场规定的疏散线路，强制性要求所有员工撤 离到规定的位置，以减少人员伤害。
2.2.3疏散和撤离人员要服从指挥，切忌惊慌。指挥人员要控制现场秩序，沉着疏导。
2.2.4车间应急小组及时清点人数向上级汇报。
3.外援救助程序：由车间应急小组指挥根据实情的实际情况向上级领导请求援助。
4.救护程序:
4.1事故发生后，要积极抢救伤员，使伤员尽快脱离现场至安全地带，交医院医生进行抢救。
4.2在医院救护车未到时，对伤员实施人工呼吸等必要的处理以确保减少人员伤亡的目的。
4.3车间应急小组及时查找本单位人员，确保本与员工的安全撤离。
5.确定事故应急救援工作结束:
当事故现场及周围的危险得到消除，经过现场各专业应急小组人员的检查确认，由上级指挥批准，车间应急小组可宣布应急状态结束。
6. 事故调查程序:
6.1事故发生后，在报告事故的同时，要迅速抢救伤员，积极抢救财产．
6.2要认真保护好现场，凡是与事故有关的物体、痕迹状态等，都不得破坏；为抢救伤员或恢复生产需要移动现场某些物体或灭失证据时，必须做好现场处理、拍照、详细记录和绘制事故现场图；人身死亡事故现场还须经过当地安监部门和公安部门同意，才能清理。
6.3要如实提供证据。
6.4展开事故调查与处理：
十 事故预防措施:
1.完善车间HSE管理制度，严格按照HSE管理程序进行各种作业，坚持杜绝“三违”现象。
2.加强机械设备的维护和管理，实现设备（设施）本质安全。
3.加大机械设备的隐患治理力度，努力消除事故源头。
4.普及工作过程中的危害识别与评估，全力推行HSE体系的全面实施和正常运行。
5.落实各项安全措施，把握直接作业环节安全管理，防止直接作业或施工事故的发生。
6.坚持事故处理“四不放过”原则，严格事故处理。
7.强化安全教育宣传和事故演练，切实提高全体员工的安全意识，安全知识和对事故应急的能力。
十一 发生各种事故的处理原则：
1.全厂装置大面积停电事故处理原则：
全厂装置大面积的停电会导致各装置的非计划停工停产，机械设备处于停运状态，遇到此类情况，车间领导、技术组人员及时赶到各自责任区，安排人员，要明确主次，查找原因，措施到位，及时消除隐患，确保装置开工并尽快恢复生产，减少灾害损失。
大型机组出现问题及时组织抢修，并在最短的时间内恢复机组的正常运行。而后再协助各生产装置恢复生产。
2.有毒有害介质中毒事故处理原则：
钳工在维护，维修作业中，经常要对接触有毒，有害介质等工作。有毒有害介质会造成人身伤害，甚至导致人身伤亡事故。同时由于阀门等泄漏造成环境污染。在特定的状态下，大量的有毒有害气体和空气形成爆炸混合物，条件具备后会造成爆炸事故。一旦发生此类紧急情况，车间应急机构立即作出反应。
2.1紧急进行人员疏散。
2.2通知上级应急总指挥部，全面启动应急反应行动。
2.3做好应急准备：戴好空气呼吸器，防爆工具，防爆手电，穿戴好防护手套等。不准无任何防护进入毒物泄漏区域。
2.4避免产生火花，确保不发生任何爆炸事故。
2.5准备好抢修中需要的物质，设备，配件等。
2.6待上级部门的指令下进行事故现场进行抢救工作。
3.机泵设备发生火灾时的处理原则：
3.1对机泵设备发生的火灾应要准确的判断着火原因。如由于电气方面可采取立即断电措施。由于介质引起的灾要及时联系工艺人员进行切断源头阀门的措施。
3.2着火后扑救工作。首先要立足现场的便捷式，移动式消防器材，立足于在火灾初起时及时扑救。工艺介质着火，可选用适当的灭火器进行灭火。
3.3特殊情况下，必须佩戴专用的防毒防护用品。并使用专用的工具进行处理。
3.4应急机构应采取立即汇报并组织人员进行抢修工作。
4.发生人身触电事故时的处理原则:
4.1使触电者尽快脱离带电体；
4.2判定触电者的状况．发现触电者神经麻痹、呼吸中断、心脏停止跳动，外表呈现昏迷不醒时，要立即组织救护．不能只根据没有呼吸或脉搏擅自判定伤者死亡而放弃抢救．
4.3当触电者呼吸中断、心脏停止跳动时，应立即采取心肺复苏法支持生命的三项基本措施即通畅气道﹑口对口人工呼吸法和胸外心脏挤压法进行现场救护．
4.4抢救过程中再判定．在医务人员未接替救治前，现场抢救人员不得放弃现场抢救．
4.5认真搞好伤员转移．
4.6发现高处有人触电，应争取时间及早在高处开始进行抢救；救护人员登高时应随身携带必要的工具﹑绝缘工具及牢固的绳索，并紧急呼救；救护人员确认触电者与电源隔离，且环境无危险电源时进行救护，并注意防止高空坠落．为使抢救更为有效，应及早设法将伤员送至地面。
5.机泵故障事故处理原则：
5.1设备发生突发性事故，班组应立即向车间领导报告事故情况。并立即安排人员赶到现场了解事故经过，协同生产调整设备，把备用设备开起来。
5.2车间领导、技术员接到突发事故的通知应立即赶到事故现场，了解事故经过和设备状况。安排人员协同生产处理设备问题，开好备用设备，调整操作，确保安全生产，认真落实好各项安全措施。
5.3车间领导了解设备损坏情况，应立即与有关部门联系，制定出抢修方案，安排好抢修人员，做好抢修准备工作后立即投入抢修，确保安全生产。
5.4关键生产工艺设备发生突发性事故，必须做到事不过夜，工作量大的设备抢修要求24小时连续抢修。应合理安排抢修人员，严格按抢修方案进行，保质保量完成任务。
5.5对关键设备发生突发性事故，抢修要集中精兵强将打歼灭战，严格按抢修方案进行，并在人、财、物各方面为抢修工作开绿灯。
5.6车、刨、磨、火电焊要配合钳工，为抢修工作服务。优先抢修急加工配件。
5.7为生产所急，想生产所需，为生产创造条件。
5.8在安全与进度发生冲突时，必须考虑先落实安全措施，制定好应急对策。在保证安全的前提下抢进度，确保安全优质完成抢修任务。
5.9车间领导、技术员要深入现场，严把安全质量关。
5.10抢修任务完成后，领导与技术人员要对事故进行分析，查出原因，组织职工总结经验教训，制定对策和预防措施。
十二 高温热油泵突发事故处理预案：
1.高温热油泵的条件及范围：
1.1 高温热油泵（常减压塔底泵、催化油浆泵、焦化辐射进料泵）。
1.2 高温热油泵，介质温度280—360℃，热油易泄漏着火，检修为危险作业。
2.高温热油泵检修：
2.1 检修前由生产车间联系停电，并关闭需检修泵的出入口阀门、预热线、封油线阀门，后关闭扫线阀，打开放空阀，排放尽泵内残存介质，待泵冷却至常温，时间≮24小时，具备检修条件，无扫线措施的泵应用封油向泵内出口顶油，判断阀门是否关严。
2.2 当确定出入口、预热线阀门不泄漏时，用冷水将泵出入口管线冷却至常温时间≮24小时，但冷却速度不大于50℃/小时。
2.3 由生产单位负责人签发危险作业场所作业许可证，并指派现场监护人，经检查安全措施全部落实后，钳工方可检修。
2.4 钳工检修前，先检查安全情况，并拿到停电票和由生产单位负责人签发的危险作业场所作业许可证并作工作危害分析（JHA），现场确认安全措施落实后，方可检修。
2.5 钳工检修前，应先将泵的密封格兰卸开，排放泵内残存介质，泵内介质排尽后，阀门不渗漏，才能解体。
3.高温热油泵检修质量标准：
3.1 检修中须注意质量标准，各部件，垫片材质要符合要求。
3.2 各联接密封部位，须柠紧压实，保证不泄漏。
3.3 设备检修后，须用封油试漏（试漏油压≮1Mpa）。
3.4 热油泵预热后，须校正同心度（预热速度不大于50℃/小时，不是危急情况下，禁开车预热）。
4.高温热油泵的维护：
4.1 经常对泵的运行情况进行检查，防止高温工作情况下，设备的易损件老化变质，发生突发事故，及时消除隐患，确保安全。
4.2 检查轴封，冷却水的供给是否良好，密封是否无泄漏。
4.3 检查泵的壳体是否无穿孔现象，出入口阀门法兰，平衡管接头处是否无泄漏。
4.4 油浆泵应做到运行三个月一检查，六个月一大修，确保设备完好。
十三 危险介质泵突发事故处理预案：
1.危险介质包括（硫酸、碱液、甲醇、液态烃、苯类等）
2.检修：
2.1含危险介质的机泵检修，由生产车间联系电工停电，关严出入口阀门，并对设备介质进行卸压置换。认定具备检修条件，方可检修。
2.2办理好作业许可证，拿到停电票并作工作危害分析（JHA），安全措施全部落实后，钳工即可检修。
2.3维修人员必须穿戴好防护用品如：（面罩、防护眼镜、防酸服、胶皮手套，等。）
2.4生产单位要保证检修现场照明良好。
2.5进入通风不良场所，应加强通风排气。
十四 氨压机突发事故处理预案：
1.氨压机检修由装置生产负责人签发安全作业许可证。
2.生产操作工关闭氨压机出入口阀门，放空油箱内的润滑油，并检查出入口阀门是否关严，无渗漏。阀门关不严应加盲板；联系电工切断电源，钳工拿到安全作业许可证和停电票并作工作危害分析（JHA）后，方可检修。
3.检修前应对上述安全措施的落实认真检查，确保无误。
4.氨压机检修先打开气缸盖，排放残存氨气，待氨气消除后才能解体检修，防止中毒。
5.如氨气泄漏不能达到检修条件，抢修人员必须戴好氧气呼吸器，并检查呼吸器完好，才能进入抢修现场检修。
6.氨压机的抢修或检修，必须保证质量，密封点必须符合要求保证不漏。
十五 氢压机突发事故处理预案：
1.检修前由生产装置降温，降压，并用氮气置换机内介质，吹扫干净，关好出入口阀门且检查是否关严，无泄漏，如过阀门关不严，应加盲板。
2.氢压机检修由生产联系电工切短电源，并由生产装置负责人签发危险场所作业许可证，并派一名有经验的同志现场监护，钳工拿到停电票和作业许可证，并作工作危害分析（JHA）后，现场确认安全措施落实，方可检修。
3.钳工检修人员必须穿工作服，禁穿化纤服，防止产生静电。
4.钳工检修氢压机，必须使用铜制工具，防制敲击出火花，发生意外事故。
5.检修氢压机禁止用汽油和易挥发溶剂擦洗备件；用煤油清洗，须用风吹干净。
6. 注意气缸，拉杆密封点密封良好，不渗漏，防止氢气、油气与空气泄漏混合度达到爆炸极限，火星引起爆炸。
7.检修质量符合标准，特别时活塞死点间隙要保证。
十六 电液滑阀突发事故处理预案：
一）电液滑阀突发事故处理分析：
1.滑阀性质：
滑阀有单动和双动两种。双动装在催化装置再生器顶部，用以控制再生器的压力，使之与反应器压力基本平衡。单动滑阀装在再生器与反应器的V型管与提升管之间，用与防止开停工及事故时，防止催化剂倒流和开工时调节催化剂循环量。滑阀能否平稳运行，直接影响到装置的正常生产。因此，对滑阀的运行故障能否及时找到原因，果断处理好，是保证安全生产的关键环节。
2.电液阀滑的故障：
2.1 油压低和油压波动大的故障。
2.2 液压控制系统和执行系统的故障。
2.3 盘根密封漏的故障。
2.4 阀板不动作的故障。
3.故障原因和排除方法：
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