聚合反应是公司生产过程的关键工序，在应刷涂料生产中占主要作用，属于控制工序。做好本工序的事故预防和控制，对生产过程的有效控制、防止事故发生及控制事态扩大，均具有重大意义。
一．聚合工序危险分析
1.聚合工程中使用大量有机溶剂、单体及具有爆炸性质的有机过氧化物--过氧化苯甲酰。在加料前期及生产过程中，均存在由于设备泄漏、误操作、野蛮作业等发生的安全事故。
2.聚合反应采用导热油控制反应温度，每釜配料2吨左右，本过程属于放热过程，其反应温度达120度。由于领错料、计量错误、温控失效或在滴加料时如果流速失控，会造成反应剧烈，大量放热，釜内压力急聚升高。若无降温措施，不能有效移走反应热，或不能及时泄压，会发生爆聚现象。
二．事故处置
1．原料泄漏
桶装原料泄漏发生在运转和暂存过程中，发现泄漏，要立即查找漏点。同时打开换气扇进行强制通风。若仅为微量泄漏，应立即将泄漏点向上，待加料时首先使用此料。若泄漏严重，除及时通风换气外，要立即倒桶，并对泄漏物进行回收或处理。
管道物料泄漏时首先停止输料，在泄漏点回收余料，进行管道或阀门维修。同时进行通风换气。
2.釜内压力剧增
若是由于温控失效时，首先停止加热，关闭全部电加热器。
由于加料过快引起的急剧升温，首先停止加料。待反应恢复正常，并经检查确认后，在逐渐恢复加料反应升温过程在开始加入引发剂时，若发现温度控制不住，要立即关闭高位槽出料阀，为了保险，必须双阀关闭。
及时打开导热油进出阀门，启动输油泵，并开启导热油水浴池进出水阀。
开启开全回流上冷凝器进出阀门，若有输水泵时，启动此泵。
视情况进行泄压。可人为打开安全阀，逐渐泄压。此过程人不得站在泄压口外侧。
启动室内通风换气系统，及时报警或报告。
3.物料爆出喷射
装置中有物料管、水管和氮气管等，如果材质不符合使用要求，制造有缺陷，或安装不规范等，在使用过程中因物料引起的腐蚀和长期经受振动，引起壁厚变薄和裂纹产生，造成物料的泄漏。
管道、阀门在腐蚀性物料和环境的影响下，容易造成腐蚀和磨蚀，发生泄漏，引起火灾、爆炸、中毒等事故。
由于阀门的质量问题，当需切断物料时，不能及时有效切断，导致事故的产生和扩大。
单体、引发剂混合料经过滤由上料地罐送入高位槽内，然后向聚合反应釜内进行滴加，必须严格控制加料速度，保持均匀一致，使釜内反应平稳。在滴加料时如果流速失控，会造成反应剧烈，大量放热，釜内压力急聚升高。
反应釜加热反应过程中，可燃气体若泄漏到厂房空间内未及时排出，人体接触、吸入，降压降温时需及时导除物料中储存大量的热量，降温时换热量大，周期长。会对人体产生危害，当浓度达到爆炸下限，遇火星即会发生火灾、爆炸事故。
反应釜压力突然身升高原因大致有以下几个：
一、原料问题
1、原料问题，如原料指标不合格或与以前的质量有差异，原料检测未发现。
2、原料计量问题。
3、投料次序问题。
4、料投错（外包装模糊或破损），有时液体原料共用一套输料系统也会引起混料。
二、操作及仪表问题
1、温度计等检测仪表不准或严重滞后（测点安装不到位）。
2、反应激烈未及时发觉。
3、冷却方面的问题。
4、搅拌桨叶脱落或转速问题（有变频调速器应注意转速是否符合工艺要求）。
三、建议
1、化工生产的一定要确保安全！对反应激烈，控制要求高的场合最好装有记录仪和报警连锁装置，操作人员要培训合格上岗。
2、对安全事故苗子要“三不放过”，对危险场合要有事故应急预案并进行演练，使操作工临危不乱。
3、现场配备必要的救生灭火器材，有逃生通道。
如果反应剧烈则是很危险的，温度剧烈上升可能会造成压力上升反应器损坏而喷料，甚至发生爆炸事故，此应该在设计时充分考虑，在安全评价也专家也会提出万一停电时的安全应对措施，一般是应考虑两路供电、自发电机组，或设置冷却水高位槽，当万一发生停电时，高位槽的冷却水进入，高位槽的冷却水容量应有足够处理反应釜里物料的要求。
1、这种现象是很可怕，我以前在一个企业当车间主任时也遇到过，就是你所说，什么都不具备。
2、我当时的应急是这样：1）在监控温度压力变化的前提下，组织操作人员盘动搅拌皮带轮；2）因当时无放空，只好组织操作人员做好防护措施后，打开底阀放入地沟，从安全方面撤离（当时从窗口出的）；3）再在地沟用消防水降温，并对地沟用泥沙封堵，防止事态扩大，这样避免了事故的发生，但是当是想起来后怕。
3、所以确保安全生产，必须有应急预案；两路供电或自发应急用电；两路供水等措施。
首先说你们的设计存在问题，没有考虑应急措施。遇到这样的问题很危险，即使有少量的自来水或高位自流水降温也很困难，首先应该考虑把物料排放出去，一半的反应釜内部都会有一定的压力，靠压力足可以使内部物料排放，即使没有到达反应终点也无所谓，在安全面前，产量和质量就不重要了。
上一篇：边坡塌方突发事件应急演练方案
下一篇：地震灾害应急预案