前 言
本标准是按照GB／T 16755—1997((机械安全 安全标准的起草与表述规则》的规定制定的，属于C类安全标准，对压铸机规定了安全要求。由于目前国内A类和B类安全标准正在陆续制定中，因此凡已发布的能引用的A类和B类安全标准，在本标准中都已做了引用，没有可引用的A类和B类安全标准，
本标准则以具体的安全要求规定在条款中。
本标准自2000年3月1日起实施。
本标准由全国铸造机械标准化技术委员会提出并归口。
本标准起草单位：济南铸造锻压机械研究所、上海压铸机厂、宁波东方压铸机床有限公司、东亚机器制造厂、上海力劲(一达)机械有限公司、江苏灌南压铸机有限公司。
本标准主要起草人：高天真、陈一江、竺丰年、汪建雄、刘相尚、陈锦楼。
压铸机安全要求JB10145—1999
1 范围
本标准规定了压铸机设计人员、制造厂和供应商应遵循的基本安全技术要求。
本标准适用于冷室压铸机和热室压铸机(以下简称压铸机)。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 5083—1999 生产设备安全卫生设计总则
GB／T 5226．1—1996 工业机械电气设备 第一部分：通用技术条件
GBl2265．1—1997 机械安全 防止上肢触及危险区的安全距离
GBl2265．3—1997 机械安全 避免人体各部位挤压的最小间距
GB／T14776一1993 人类工效学 工作岗位尺寸 设计原则及其数值
GB／T15706．1—1995 机械安全 基本概念与设计通则 第1部分：基本术语、方法学
GB／T15706．2—1995 机械安全 基本概念与设计通则 第2部分：技术原则与规范
GB／T1625l—1996 工作系统设计的人类工效学原则
GBl6754—1997 机械安全 急停 设计原则
GB／T16855．1—1997 机械安全 控制系统有关安全部件 第一部分：设计通则
GB／T16856一—1997 机械安全 风险评价的原则
JB／T 5365．2—1991 铸造机械清洁度测定方法 显微镜法
JB 5545—1991 铸造机械安全防护 技术条件
JB／T 6331．2—1992 铸造机械噪声的测定方法 声压级测定
JB／T 7536—1994 机械安全通用术语
JB／T 9978—1999 铸造机械 术语
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3 定义
除了在JB／T15706．1、GB／T16856、JB／T 7536和JB／T 9978中给出的定义适用于标准外，本标准还采用下列定义。
3．1 压铸型
用在压铸机上作为铸件成型的分为两半的模具。
3．2 分型面
将压铸型分为动、定型两半的截面。
3．3 锁型机构
压铸机中，当压铸型闭合后，用来使压铸型锁紧并产生锁紧力防止压铸型在压射充型过程中分离的
机构。该机构可以是独立作用的机构，也可以与合型机构组合。
3．4 防止误合型保护装置
压铸机中，当压铸型处于完全开型的状态时，用来防止动型座板在没有得到合型指令前发生任何意外合型动作的装置。
3．5 余料饼
冷室压铸机压射后压射室内剩余金属形成的圆柱状的金属料饼。
3．6 窄点
压铸机或辅助装置中，除分型面以外的有可能使身体的某部分受到夹挤的其他任何部位。这些部位可能在运动件之间，或运动件与固定件之间，或运动件与压铸工件之间。
4 重要危险项目
下列重要危险项目是依据GB／T 16856对本标准适用范围内的压铸机进行风险评估的结果。
4．1 机械危险
4．1．1 压铸机工作过程中，其运动件对人身可能造成夹挤、剪切、碰撞、缠绕等危险。
4．1．2 压铸机零部件由于形状因素，其锐边、尖角可能对人身造成扎伤或割伤危险。
4．1．3 压铸机零部件在使用过程中，由于松动、松脱、掉落或折断、碎裂、甩出等可能造成的危险。
4．1．4 压铸机中有可能在重力影响下自行运动或控制失灵发生意外运动的零部件可能造成的危险。
4．1．5 在高空作业(维修或保养等)时可能造成人员跌落危险。压铸机四周可能造成人员滑倒、绊倒危险，维修人员操作空间窄小或操作不便可能遭受的碰撞、夹挤等危险。
4．1．6 高压流体可能造成的危险
4．1．6．1 液压和气动系统的最大压力超过系统中元器件的额定安全工作压力造成的危险。
4．1．6．2 液压蓄能器可能发生的爆炸危险。
4．1．6．3 蓄能器在未完全泄压情况下进行拆卸或维修造成的危险。
4．1．6．4 液压或气动系统泄漏可能造成的喷射危险和污染地面引起人员滑倒等危险。
4．1．6．5 压力损失或严重的压力下降可能造成机构失灵引起危险。
4．1．6．6 系统管路中能导致元件(包括密封件)损伤的异物(如氧化皮、毛刺、水分等)可能造成机构失灵和人身伤害。
4．2 电气危险
4．2．1 人员直接接触裸露带电或绝缘失效的带电零件、导线或元器件可能造成电击、火灾、烧伤、惊恐跌倒等危险。
4．2．2 控制元件失灵造成非正确操作引起的危险。
4．3 热危险
4．3．1 自保温炉向冷室压铸机压射室运送熔融金属过程中可能产生飞溅造成人员烫伤、烧伤危险。
4．3．2 压铸机合型后，由于锁紧力不够、意外的开型或其他疏忽，可能造成熔融金属白分型面喷射出来的危险。
4．3．3 由于操作人员意外或疏忽可能伸人保温炉熔融金属中的危险。
4．3．4 压铸机喷嘴周围喷溅金属液的危险。
4．4 噪声危险
压铸机由以下原因致使噪声过大，引起操作人员长期工作后听力损失、耳鸣、疲劳、精神压抑和干扰听觉信号造成危险：
——气动系统排气；
——电动机和泵运转不平衡；
——管路安装不当，固定不牢；
——其他机械撞击。
4．5 材料和物质产生的危险
4．5．1 压铸机使用的液压油可能造成燃烧的危险。
4．5．2 压铸机使用的模具润滑剂可能造成燃烧的危险。
4．5．3 压铸机使用的模具润滑剂产生的烟和雾可能对人身造成吸人危险。
4．6 其他危险
4．6．1 由于忽略了人类工效学原则可能造成的危险，如易产生差错的操作方向、不适宜的照明、过分紧张和疲劳等。
4．6．2 吊装、运输过程中由于偏重、稳定性差、零部件没固定好、吊具强度不够等原因造成意外倾翻、移动或掉落危险。
4．6．3 压铸机中的装置和控制系统抗电磁干扰性能差，致使机器不能正常运行可能产生危险。
4．6．4 两个或两个以上操作者操作压铸机时，由于操作的不协调或其他意外造成的危险。
5 安全要求和／或措施
5．1 基本要求
5．1．1 压铸机的安全设计必须符合GB／T 15706．1，GB／T 15706．2和GB 5083规定的原则。
5．1．2 压铸机的安全防护除须符合本标准的规定外，还必须符合JB 5545的有关规定。
5．1．3 压铸机应最大限度地通过设计消除危险或限制风险，使其具有本质安全性能。如不能实现或不能完全实现时，必须通过提供安全防护装置对人员进行保护。决不允许忽视上述原则，仅简单地依靠使用信息向使用者提出警告或提示。
5．1．3．1 使用信息只能用于对无法通过设计来消除或充分减小的、而且安全防护装置对其无效或不完全有效的遗留风险，向使用者提出有关通知和警告。使用信息不应用于弥补设计和制造的缺陷。
5．1．3．2 不应将通过设计能够消除的危险留给用户去解决(如需对机器进行改造)。也不应将安全防护装置的制造和装设留给用户承担。
5．1．4 压铸机的设计应充分体现人类工效学原则，并应符合GB／T 16251、GB／T 14776和其他有关标准的规定。
5．2 压铸型危险区的安全防护要求
压铸机的主要危险区是压铸型区，必须采取各种措施消除有关危险。
5．2．1 压铸型的锁型机构必须在合型后保证压铸型可靠锁紧。
5．2．1．1 合型机构和锁型机构最好设计成相互独立作用的机构。锁型机构型式建议为机械式。如为液压式，应保证液压缸的可靠密封并应在明显位置安装有压铸型锁型力的显示装置。
5．2．1，2 合型锁型程序必须与压射程序联锁，以避免未完成锁型程序前进行压射。
5．2．2 为防止开型后动型座板在合型方向上意外的运动，应设置防止误合型保护装置。
5．2．2．1 防止误合型保护装置应在开型后的整个停歇时间内连续起作用，直到操作合型程序时止。
5．2．2．2 防止误合型保护装置应与控制系统联锁，防止个别的控制一旦失灵时，不会影响其防止意外合型的功能。
5．2．2．3 防止误合型保护装置不应在与压铸机其他零部件之间造成不安全的窄点。
5．2．2．4 对防止误合型保护装置的检查应当方便。
5．2．3 压铸型区必须设置防护装置(防护门、防护罩或挡板)，以对所有易遭受危险的人员(操作、调节、维修、润滑、检查、清洁或其他有可能进入的人员)提供安全保障。防护装置的设置原则是：
——对合型力小于250kN的压铸机须在机器的两侧及压铸型危险区正上方设置；
——对合型力等于或大于250kN的压铸机须在机器的两侧设置。
5．2．3．1 各类防护装置的选用、设计和安装要求应符合GB／t 15706．2和其他有关标准的规定。
5．2．3．2 防护装置的装设不得对操作人员造成操作和视线障碍。
5．2．3．3 防护装置应同控制系统保持联锁，在防护装置未进入正确位置时，压铸机不能启动合型动作。
5．2．3．4 与防护装置有关的控制器和联锁装置应能防止意外的操作。
5．2．3．5 防护装置定位后，必须能防止人体的任何部位进入压铸型危险区或附近的辅助装备的危险部位。
5．2．3．6 防护装置定位后，应能确保压铸型分型面一旦有熔融金属喷射出后对人身不会造成危害。
5．2．3．7 在压铸机循环的合型环节，分型面的防护门应能一直连续的处于完全关闭状态。
5．2．3．8 如果在压铸机合型前，分型面防护门的控制被断路，压铸机应停止运转或动型座板退回。
5．2．3．9 在冷室压铸机中，压铸型完全打开，防止误合型保护装置起作用后，必须等待余料饼被顶出后，分型面防护门方可打开。在热室压铸机中，则必须等到压射活塞开始返回时，分型面防护门方可打开。
5．2．3．10 对防护装置的检查应当方便。
5．2．4 压铸型合型应采用双手控制。双手控制应符合GB／T 5226．1—1996中9．2，5．?的型式3的规定。
5．2．4．1 两个控制器之间的距离和布置位置，应防止由一只手或一只手和小臂、腹、膝等部位进行操作的可能性。同步操作的时间限差不大于1s。
5．2．4．2 各路控制器的布置应能防止操作者身体的任何部位伸人压铸型分型面的间档中。
5．2．4．3 双手控制器的数目应与选择开关上规定的操作人员数目相符。
5．2．5 压铸机应根据需要备有光电式安全装置，用于压铸型合型的安全保护。
5．2．6 压铸机的设计应能保证在熔融金属被压射人压铸型后至少达到工艺要求的最短的保持时间后开型，在这段时间中，压铸机所有的其他控制均应处于联锁状态。
5．2．7 压铸机的压铸型更换应设计成快速更换和快速夹紧型式，以缩短压铸型更换时间并便利操作。
5．2．8 压铸机在设计上必须能保证压铸型牢固地安装到动、定型座板上，不会由于意外的松脱产生危险。
5．3 对电气系统的要求
5．3．1 所有电气设备必须符合GB／T 5226．1和GB 16754的有关规定，防止电气危险。
5．3．2 由于压铸机工作环境温度较高，对于有可能使在高温条件下工作的控制元件遭受损坏的情况，应对电气柜提供降温设施。
5．3．3 电缆线的布置必须充分考虑被熔融金属灼烧的可能性。必要时应提供防护装置，并应在使用说明书中加以说明。
5．4 对控制系统的要求
压铸机控制系统有关安全部件的安全要求和设计应符合GB／T 16855．1的有关规定。
5．5 对液压和气动系统的要求
5．5．1 一般要求
5．5．1．1 系统中应装有能保证工作压力保持在允许范围内的装置。除此之外，还应采取措施保证系统不能由于内部的泄漏或严重的压力下降而产生危险。
5．5．1．2 应采取措施保证系统不能由于控制动力源(电、液或气)的接通、中断或恢复、压力波动或下降(预期的或未预料到的)而产生危险。
5，5．1．3 必须对系统中安装的所有元件和零部件在超过最大工作压力时进行保护。压力可以通过限压阀来控制。
5，5．1．4 系统中各元件，包括管路的布局应易于接近、安全可靠地调整、维修和拆装。应有措施保证拆卸时不会使液体有较大的流失。
5．5．1．5 管道中不得存留异物(如氧化皮、毛刺、切屑等)。系统中必须具有控制介质清洁度的手段(如过滤器)，以确保装置及元件的功能安全可靠。系统清洁度应符合有关标准的规定。液压管路中应具有符合JB／T 5365．2规定的取样手段，以能定期检验液压系统的清洁度和状态。
5．5．1．6 管道的设计和安装必须防止作为阶梯和踏板利用，也不能用来支撑部件。任何情况下在管道和管接头上不能作用有拉力。
5．5．1．7 固定式管道除必须在两端固定外，在较长的管道上还须增加固定点，且固定牢靠，避免振动或移动。必须采取措施防止因热膨胀而造成的损坏或危害。
5．5．1．8 管道的外壁上不许焊有紧固件、连接件或其他零件。
5．5．1．9 应固定安装的阀必须固定到压铸机机体、阀板等物体上，不允许仅依靠管道支撑。
5．5．1．10 对于管道装配时有可能产生引起危险的错误连接的情况，管道上应做出标记。无论硬管和软管的安装都必须能防护任何类型可预见的损伤(特别是软管的布局应充分考虑被熔融金属灼烧的可能性)，不应妨碍元件的调整、维修及更换，不应妨碍压铸机的工作和对压铸机的操作。
5．5．1．11 玻璃和塑料容器应有防碎保护。
5．5．2 液压系统和蓄能器
5．5．2．1 所有的液压元件(包括密封件、过滤件等)必须能与系统中所应用的液压油相容。为了避免由于阻燃型液压油所出现的不相容问题，还需对与系统有关的保护层和其他液体(如油漆、润滑油等)以及可能与之接触的结构材料和安装材料(如电缆、软管和非金属操作件等)采取附加的预防措施。
5．5．2．2 在压铸机正常运转条件下，油箱应具有良好的散热能力。系统中应安装有热交换器，使用说明书中应注明定期检查油箱内的温度，当油温超过55℃时应立即停车检查原因。
5．5．2．3 在液压系统的设计中，应具有保证安全释放残存液压能量的措施。
5．5．2．4 包含液压蓄能器的液压回路，当液压装置断开时，蓄能器的压力必须能自动泄荷或蓄能器能安全的闭锁。
注：在特殊情况下，当液压装置断开后还需要压力时，可不必满足此要求。但必须在蓄能器上或附近显著的位置上
加以提示性说明，同样的说明还需在使用说明书和液压系统图中给出。
5，5．2．5 蓄能器和与之连接的受压元什，必须对液体一侧过高的压力、可能遭受的腐蚀影响和过高的温度采取保护措施。在特殊情况下对气体一侧过高的压力也需保护。
5．5．2．6 带蓄能器的液压装置必须装设警示标牌，说明“注意一在维修工作开始前装置必须泄压!”。
5．5．2．7 蓄能器的安装位置必须使维修时易于接近。蓄能器和所有所属的受压元件必须固定牢固，安全可靠。
5．5．2．8 蓄能器的制造必须按国家对压力容器的有关规定执行。禁上擅自对蓄能器进行任何机加工、焊接或其他措施的修改。
5．5．2．9 在蓄能器上或蓄能器的标牌上应作如下安全说明：
——文字：“小心一压力容器”；
——预先充满的气体压力；
——文字：“只允许用氮气”。
注：当制造者和使用者之间有协议规定选用其他合适的气体时，所选用的气体必须在标牌上说明。
5．5．2．10 应在使用说明书中详细说明对蓄能器的维护安全要求，至少包括以下内容：
——按蓄能器制造厂推荐的方法进行气体充填压力的检验和调节，对此需注意不能超过允许的压力，在每次调节和检验后不允许气体排出；
——一从装置中将蓄能器拆下进行维修前，液体压力必须降为零；
——只允许经过培训的人员按照技术指导文件并在使用按规定有效的图样制造同时具有合格证的零件和材料的条件下进行维修、安装和／或拆卸、更换零件；
——在每次拆开蓄能器之前，必须使液体和气体压力全部卸荷；
——对继续安全使用蓄能器的装配和验收检验，必须由蓄能器的制造厂或者授权的人员进行。
5．5．3 气动系统
5．5．3．1 气动系统中应使用气水分离器和过滤器来防止湿气和外部固体颗粒进入控制系统。必要时应装设油雾润滑器对控制系统的元件进行润滑，以尽量减少不稳定的操作危害。
5．5．3．2 不能使排出的气体产生危险。在排气孑L中使用的消声器也不应出现危险，烧结的消声器必须安全可靠。
5．6 对热危险的防护要求
5．6．1 自保温炉向冷室压铸机压射室浇注熔融金属的自动化系统的设计应使输送熔融金属可能造成的危害减至最小。
5．6．2 浇勺运动应平稳，白保温炉向压射室浇注熔融金属的过程中不应有液态金属从浇勺中溢出的现象。
5．6．3 应采取措施防止浇勺悬挂臂(悬挂浇勺的零件，不应与熔融金属接触)下落进入保温炉内的熔融金属中。
5．6．4 应设置能够指示保温炉内熔融金属量至上、下限的指示装置或指示灯。
5．6．5 浇注应与合型及压射机构联锁，只有当压铸型完全合型及压射冲头返回到极限位置时，才可浇注。
5．6．6 对于热室压铸机应利用防护盖板和隔热盖板封住保温炉(坩埚，)内的熔融金属表面，以避免操作人员的疏忽而伸人熔融金属中。设置的盖板除在向保温炉填充金属和检查保温炉外，通常不应取下。压射嘴周围应设置挡板，以尽量减少金属液喷溅的危害。
5．7 对噪声的安全防护要求
5．7．1 应采取措施使压铸机的噪声辐射危害减至最小。
5．7．2 气阀的排气孔应使用消声器。
5．7．3 相并排列的管路不应互相接触，以防产生噪声和尖叫声。
5．7．4 压铸机正常运转时，其等效连续声压级不得大于85dB(A)，测量方法按JB／T 6331．2。
5．8 其他安全防护要求
5．8．1 压铸机部件的设计应使窄点及运动部件的危害因素减至最小。避免人体各部位受挤压的最小间距应符合GBl2265．3的有关规定。
5．8．2 压铸机的设计应充分利用安全距离防止人的四肢触及危险区，防护装置的装设和布局也必须保证安全距离。防止四肢触及危险区的安全距离应符合GBl2265．1和其他有关标准的规定。
5．8．3 压铸机应使其零部件由于断裂、松动或掉落而引起的危险减至最小。这应该由设计、可靠固定或覆盖加以保证。
5．8．4 除压铸型危险区外，对于其他有可能产生碰撞、夹挤、卷入、零件甩出、液体喷溅或热、噪声辐射等危险的区域，亦应提供防护装置。对于只有在接触的情况下才会发生危险的区域，也可设置阻挡装置(如涂有黄色的隔离链条)以引起人员对安全的注意。
5．8．5 由于势能或动能有使压铸机零部件或活塞自行发生意外运动的可能时，应设置止动或锁紧机构。
5．8．6 对于多人操作的情况，应为每个辅助操作者提供安全防护装置。安全防护装置应能满足各自操作所需要的安全防护范围和安全防护保持时间的要求。
5．8．7 在维修机器或更换、调整压铸型时，可能引起伤害的有关运动机构必须设有动力源(电、液压或气动)切断装置。
5．8．8 压铸机应尽量采用集中润滑方式。如无可能，人工润滑必须在保证压铸机停车期间所有的机构都能有效止动的条件下进行。 自动润滑系统的工作状况(包括压力不足和润滑油量的不足)应有显示器显示，一旦系统发生故障，机器的工作循环应自动停车。
5．8．9 压铸机使用的压力油应为阻燃型液压油(水一乙二醇基)，从而尽量减少液压油燃烧的危险。应
在使用说明书中严格规定。同时，对推荐应用的液压油必须通过型号和性胞串说明，而不能仅仅通过液压油生产者的名称或牌号来确定。
5．8．10 压铸机应使用水溶性模具润滑剂，当使用油质模具润滑剂时，要注意防火，应在使用说明书中加以说明。
5．8．11 压铸型润滑剂喷头应与开型及取件机械手联锁，只有当压铸型完全打开及取件机械手取件后退回到极限位置时，喷头方可向下运动向压铸型腔喷射润滑剂。
5．8．12 为保证曲肘式压铸机合型力在安全使用范围内，应提供合型力自动检测和控制装置。
5．8．13 压铸机的电磁兼容性应符合有关标准的规定。
5．8．14 当必须要求工作人员在压铸型危险区或其他有可能遭受危害的区域以内工作时(如调整、试车、维修、润滑等)，如果压铸机在正常生产中使用的安全防护装置不能保持使用的话，则除机器正常的安全防护措施外，还应额外增设或备有预防措施和工具(如用于手动锁定的安全挡块，以防调整压铸型时发生意外合型等)或者从动力源控制方面提供安全保证。
5．8．15 压铸机上的高空作业平台必须装有可靠的防护栏杆和阶梯、踏板，必须具有安全进入工作场地的可能性。
5．8．16 必须采取适当措施防止有损健康浓度的油雾和烟的形成或被吸人的可能性，例如，模具润滑剂气雾和烟。必要时应提供排气装置和采取个人劳动保护措施。
5．8．17 需要水冷的地方必须设计水冷系统。
5．8．18 压铸机的设计必须充分考虑吊装、运输的安全，应提供可靠的起吊方法和配备供起吊用的物件。起吊和运输过程中有可能移动或掉落的零部件应有牢靠的固定措施，并应在使用说明书中说明。
5．8．19 使用说明书中必须规定安全操作规程，至少应包括：操作、调整、维修、维护、检查、故障排除、更换安装压铸型和试型、预热、试压、试车、搬运等方面的安全说明。
5．8．20 使用说明书中应注明对高压容器的定期检查，至少每年进行一次外部宏观裂纹检查，每两年进行一次内部探伤检杳，每三年按有关规定进行一次耐压试验检查。对于使用10年以上的高压容器，每年应进行一次内外部检查。
5．8．21 使用说明书中应说明机器使用空间要求，空气要流通。
5．8．22 使用说明书中应说明对压铸型制造和保养的原则要求。安全的压铸型应通过设计使其安全可靠。压铸型的设计和制造应防止产生数个铸件粘附在一起、铸件粘结到顶出销上、铸件在浇口处断裂或局部保留在压铸型上的现象，以防生产过程中产生故障和使压铸型对操作者的危害减至最小。两半压铸型应保证牢固地安装在定、动型座板上。
6 安全要求和／或措施的判定
压铸机是否与第5章中的安全要求和／或措施相符，应按下列四种方法予以判定。根据安全要求和／或措施的性质，判定方法应遵循以下优先顺序，在前一种方法无法实施或不能判定的情况下，允许按后种方法判定，依次进行。每一项安全要求和／或措施至少需用一种方法判定，当某一安全要求和／或措施具有多种方法可判定时，几种方法判定的结果均应相符。
6．1 判定方法1——功能试验
通过安全功能试验检查规定部件的功能是否满足要求。如果安全功能试验由于技术原因客观上无法实现，或者只可能使用破坏性试验，或者由于减至所要求的风险就会导致过高的费用等，则按6．2、6．3、6．4给出的方法。
6．2 判定方法2——检测
借助检测仪器、仪表，优先选择现有的和标准化的测定方法，检查规定的要求是否在限定之内。如果测定方法因目前技术上的限制无法证明机器是否满足要求，或者安全要求和／或措施是定性的等，则按6．3、6．4给出的方法。
6．3 判定方法3——计算和／或查看图样
利用计算和／或图样来分析和检查规定部件是否满足要求，对某些特定要求(如稳定性、重心位置等)适用这种方法。如果仅通过计算和／或图样不能得出明确的结论，则按6．4给出的方法。
6．4 判定方法4——观察
通过对规定部件的目视测定，检查是否达到必须具备的要求和性能。
注：观察包括检查或审查机器的使用信息。
7 使用信息
7．1 使用说明书
7．1．1 随机提供的使用说明书应按GB／T 15706．2—1995中5．5规定的有关内容和要求编制。
7．1．2 压铸机的使用说明书至少必须包括下列信息：
a)压铸机的参数和特性数据；
b)压铸机设计、制造时使用的标准；
c)．由全国专业标准化技术委员会认定的证明压铸机符合有关强制性标准的证明文件的说明；
d)压铸机用户应遵守的国家和地方的有关安全卫生、环境保护法规、规定和标准的提示信息；
e)压力容器检验报告的说明或合格证明；
f)可靠的安装说明；
g)第一次试车前对压铸机及其安全防护装置必须进行的首次检验的要求；
h)包括电气、液压和气动系统图在内的控制系统说明；
i)关于压铸机的噪声数据；
j)关于存在遗留风险时对操作人员可能需要的其他保护的详细信息，例如听觉保护、视觉保护和手、脚或身体保护等；
k)安全使用、调节、试车、维护、润滑、清洗和维修等的说明，以及防止有关危害的说明(参见5．3．3，5．5．2．2，5．5．2．4，5．5．2．10，5．8．18，5．8．19，5．8．20，5．8．21，5．8．22等)；
1)压铸型安装调试好后，正式生产开始前对安全防护装置必要的详细检查信息；
m)液压系统及润滑所使用的液体的技术数据和说明(参见5．8．9，5．8．10)；
n)可能发生的故障类型说明和通过定期维护进行鉴别、预防和排除的提示；
o)在安全功能可能受到损坏并修复后，所需进行的必要的检验要求；
p)对压铸机及其安全防护装置进行定期检验、维修、试验的间隔时间以及检验所需要的工具和装备。专用的工具和装备应随机提供。
7．2 标志
7．2．1 压铸机上所需的标志、符号(象形图)和文字警示牌应符合GB／T 15706．2—1995中5．4的有关规定。
7．2．2 压铸机上至少必须标明下列信息：
a)制造厂和供应商(必要时)的名称与地址；
b)压铸机的型号和名称；
c)制造年份；
d)出厂编号；
e)主参数合型力；
f)机器质量；
g)运输和安装时的起吊点；
h)人工润滑的润滑点；
i)电气、液压和气动系统的有关连接信息(包括元件接头处的标志)；
j)介质流向；
k)电动机的旋转方向；
l)蓄能器的标牌，至少包括：
——制造厂的名称；
——型号或型式编号；
——最大工作压力；
——容量；
——允许的温度范围；
——所有接头的标志符号；
——制造日期；
——合格标记和生产许可标记；
m)蓄能器的安全说明标牌(参见5．5．2．6，5．5．2．9)；
n)有关电气装置的标志；
o)关于工作方式和防护措施方面的使用限制；
p)安全防护装置的有关特性数据；
q)利用安全色和安全标志提醒人们注意的运动件和其他部件(参见5．8．4)。