8.1焊接
8.1.1
焊接welding
通过加热或加压，或两者并用，并且用或不用填充材料，使工件达到结合的一种方法。
8.1.2
焊接方法weldingprocess
指特定的焊接方法，如埋弧焊、气体保护焊等，其含义包括该方法涉及的冶金、电、物理、化学及力学原则等内容。
8.1.3
熔焊fusionwelding
将待焊处的母材金属熔化以形成焊缝的焊接方法，也叫熔化焊。
8.1.4
手工焊manualwelding
手持焊炬、焊枪或焊钳进行操作的焊接方法。
8.1.5
堆焊surfacing
为增大或恢复焊件尺寸，或使焊件表面获得具有特殊性能的熔敷金属而进行的焊接。
在美国焊接协会(AWS)中单为增大或恢复尺寸的堆焊称为熔敷堆焊(buildup)，为满足耐热、耐蚀的堆焊称为复层堆焊(cladding)，为满足耐磨要求的堆焊称为耐磨堆焊(hardfacing)，为调整表面成分起隔离作用的称为隔离层堆焊(buttering)。
[NextPage]
8.1.6
气焊oxyfuelgaswelding
利用气体火焰作热源的焊接法。最常用的是氧乙炔焊。
8.1.7
自动焊automaticwelding
用自动焊接装置完成全部焊接操作的焊接方法。
8.1.8
电弧焊arcwelding
利用电弧作为热源的熔焊方法。
8.1.9
碳弧焊carbonarcwelding
利用碳棒作电极进行焊接的电弧焊方法。
8.1.10
药芯焊丝电弧焊fluxcoredarcwelding
依靠药芯焊丝在高温时反应形成的熔渣和气体保护焊接区进行焊接的方法，也有另加保护气体的。
8.1.11
埋弧焊submergedarcwelding
电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法。
8.1.12
气体保护电弧焊gasmetalarcwelding(GMAW)
用外加气体作为电弧介质并保护电弧和焊接区的电弧焊，简称气体保护焊。
8.1.13
惰性气体保护焊inert-gaswelding；inertgasshieldedarcwelding
使用惰性气体作为保护气体的气体保护焊。
8.1.14
钨极惰性气体保护焊gastungstenarcwelding(GTAW)
使用纯钨或活化钨(钍钨、铈钨等)电极的惰性气体保护焊。
8.1.15
熔化极惰性气体保护焊metalinert-gaswelding
使用熔化电极的惰性气体保护焊。
8.1.16
混合气体保护焊mixedgaswelding
由两种或两种以上气体，按一定比例组成的混合气体作为保护气体的气体保护焊。
8.1.17
氩弧焊argonshieldedarcwelding
使用氩气作为保护气体的气体保护焊。
8.1.18
脉冲氩弧焊argonshieldedarcwelding-pulsedarc
利用基值电流保持主电弧的电离通道，并周期性地加一同极性高峰值脉冲电流产生脉冲电弧，以熔化金属并控制熔滴过渡的氩弧焊。
8.1.19
钨极脉冲氩弧焊gastungstenarcwelding-pulsedarc
使用钨极的脉冲氩弧焊。
8.1.20
熔化极脉冲氩弧焊gasmetalarcwelding-pulsedarc
使用熔化电极的脉冲氩弧焊。
8.1.21
等离子弧焊plasmaarcwelding(PAW)
借助水冷喷嘴对电弧的拘束作用，获得较高能量密度的等离子弧进行焊接的方法。
8.1.22
电渣焊electroslagwelding
利用电流通过液体熔渣所产生的电阻热进行焊接的方法。根据使用的电极形状，可分为丝极电渣焊、板极电渣焊和熔嘴电渣焊等。
8.1.23
电子束焊electronbeamwelding
利用加速和聚焦的电子束轰击置于真空或非真空中的焊件所产生的热能进行焊接的方法。
8.1.24
激光焊laserbeamwelding
以聚焦的激光束作为能源轰击焊件所产生的热量进行焊接的方法。
8.1.25
窄间隙焊narrowgapwelding
厚板对接接头，焊前不开坡口或只开小角度坡口，并留有窄而深的间隙，采用气体保护焊或埋弧焊的多层焊完成整条焊缝的高效率焊接法。
8.126
摩擦焊frictionwelding
使一个不转动的部件与一个转动的部件在恒定或逐渐增加的压力下保持接触，直到接触面达到焊接温度，然后停止转动，使部件焊接在一起。
8.1.27
电阻焊resistantwelding
将两个焊件组合后置于两电极之间，施以压力并通以电流，利用焊接表面的接触电阻热进行焊接。
8.1.28
钎焊brazing
采用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点，低于母材熔点温度，利用液态钎料润湿母材填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。
8.1.29
补焊(返修焊)repairwelding
为修补部件(铸件、锻件、机械加工件或焊接结构件)的缺陷而进行的焊接。
8.1.30
母材金属basemetal；parentmetal
被焊接的金属材料的统称。
8.1.31
接头joint
由两个或两个以上部件要用焊接组合或已经焊合的接点。检验接头性能应考虑焊缝、熔合区、热影响区甚至母材等不同部位的相互影响。
8.1.32
对接接头buttjoint
两部件表面构成大于或等于1350，小于或等于1800夹角的接头。
8.1.33
角接接头cornerjoint
两部件端部构成大于300，小于1350夹角的接头。
8.1.34
T型接头T-joint
一部件之端面与另一部件表面构成直角或近似直角的接头。
8.1.35
搭接接头lapjoint
两部件部分重叠构成的接头。
8.1.36
十字接头cruciformjoint
三个部件装配成“十字”形的接头。
8.1.37
热影响区heat-affectedzone
焊接或切割过程中，材料因受热(但未熔化)的影响而发生金相组织和力学性能变化的区域。
8.1.38
过热区overheatedzone
焊接热影响区中，具有过热组织或晶粒显著粗大的区域。
8.1.39
熔合区bondarea
焊缝与母材交接的过渡区，即熔合线处微观显示的母材半熔化区。
8.1.40
熔合线(熔化线)weldinterface
焊接接头横截面上，宏观腐蚀所显示的焊缝轮廓线。
8.1.41
焊缝weld
焊件经焊接后所形成的结合部分。
8.1.42
对接焊缝buttweld
在焊件的坡口面间或一零件的坡口面与另一零件表面间焊接的焊缝。
8.1.43
角焊缝filletweld
沿两直角或近直角零件的交线所焊接的焊缝。
8.1.44
焊趾weldtoe
焊缝表面与母材的交界处。
8.1.45
焊脚filletweldleg
角焊缝的横截面中，从一个直角面上的焊趾到另一个直角面表面的最小距离。
8.1.46
余高weldreinforcement
超出母材表面连线上面的那部分焊缝金属的最大高度。
8.1.47
焊根weldroot
焊缝背面与母材的交界处。
8.1.48
焊缝区weldzone
焊缝及其临近区域的总称。
8.1.49
焊缝金属weldmetal
构成焊缝的金属。一般指熔化的母材和填充金属凝固后形成的那部分金属。
8.1.50
焊缝金属区weldmetalarea
在焊接接头横截面上测量的焊缝金属的区域。熔焊时，由焊缝表面和熔合线所包围的区域。电阻焊时，指焊后形成的熔合部分。
8.1.51
熔敷金属depositedmetal
完全由填充金属熔化后所形成的焊缝金属。
8.1.52
焊接性weldability
材料在限定的施工条件下焊接成按规定设计要求的构件，并满足预定服役要求的能力。焊接性受材料、焊接方法、构件类型及使用要求四个因素的影响。
8.1.53
碳当量carbonequivalent
把钢中合金元素(包括碳)的含量按其作用换算成碳的相当含量。可作为评定钢材焊接性的一种
参考指标。
8.1.54
裂纹敏感性cracksensitivity
金属材料在焊接时产生裂纹的敏感程度。
8.1.55
焊接工艺weldingprocedure
制造焊件所有有关的加工方法和实施要求，包括焊接准备、材料选用、焊接方法选定、焊接参数、操作、要求等。
8.1.56
焊接工艺评定weldingprocedureassessment
为确保焊接接头的性能能够满足产品设计的要求，按相关的焊接工艺评定规程，对拟定的焊接工艺进行评定的工艺过程。
8.1.57
焊接工艺规范(程)weldingprocedurespecification
制造焊件所有有关的加工和实践要求的细则文件，可保证由熟练焊工或操作工操作时质量的再现性。
8.1.58
焊接参数weldingparameter
焊接时，为保证焊接质量而选定的各项参数(例如:焊接电流、电弧电压、焊接速度、线能量等)
的总称。
8.1.59
焊前预热preheat
焊接开始前，对焊件的全部(或局部)进行加热的工艺措施。
8.1.60
预热温度preheattemperature
按照焊接工艺的规定，预热需要达到的温度。
8.1.61
后热postheat
焊接后立即对焊件的全部(或局部)进行加热或保温，使其缓冷的工艺措施。
8.1.62
后热温度postheattemperature
按照焊接工艺的规定，后热需要达到的温度。
8.1.63
层间温度interpasstemperature
多层多道焊时，在施焊后继焊道之前，其相邻焊道应保持的温度。
8.1.64
焊接热循环weldthermalcycle
在焊接热源作用下，焊件上某点的温度随时间变化的过程。
8.1.65
焊态aswelded
焊接过程结束后，焊件未经任何处理的状态。
8.1.66
焊后热处理postweldheattreatment
焊后为改善焊接接头的组织和性能或消除焊接残余应力而进行的热处理。
8.1.67
焊接性试验weldabilitytest
评定母材焊接性的试验。例如:焊接裂纹试验、接头力学性能试验、接头腐蚀试验等。
8.1.68
焊接应力weldingstress
焊接构件由焊接而产生的内应力。
8.1.69
焊接残余应力residualstress
焊后工件冷却到室温，残留在焊件内的焊接应力。
8.1.70
焊接变形weldingdeformation
由于焊接加热和冷却不均匀而引起的焊件和接头尺寸和外形上的变化。
8.1.71
焊接残余变形weldingresidualdeformation
焊后，焊件残留的变形。
8.1.72
拘束度restraintintensity
衡量焊接接头刚性大小的一个定量指标。拘束度有拉伸和弯曲两类。拉伸拘束度是焊接接头根部间隔产生单位长度弹性位移时，焊缝每单位长度上受力的大小；弯曲拘束度是焊接接头产生单位弹性弯曲角变形时，焊缝每单位长度上所受弯矩的大小。
8.1.73
焊接材料weldingmrterial
焊接时所消耗的材料(包括焊条、焊丝、焊剂、气体等)的通称。
8.1.74
焊条coveredelectrode
涂有药皮的供手弧焊用的熔化电极。它由药皮和焊芯两部分组成。
8.1.75
焊丝weldingwire
焊接时作为填充金属或同时作为导电体的金属。
8.1.76
焊芯corewire
焊条中被药皮包裹的金属芯。
8.1.77
药皮coating
压涂在焊芯表面上的涂料层。
8.1.78
涂料coatingmixture；coatingmaterial
在焊条制造过程中，由各种粉料、粘结剂，按一定比例配制的待压涂的药皮原料。
8.1.79
保护气体shieldinggas
焊接过程中用于保护金属熔滴、熔池及焊缝区的气体，使高温金属免受外界气体的侵害。
8.1.80
焊剂flux
焊接时，能够熔化形成熔渣和气体，对熔化金属起保护和冶金处理作用的一种物质。用于埋弧焊的为埋弧焊剂。
8.1.81
熔渣slag
焊接过程中，焊(钎)剂和非金属夹杂互相熔解，经化学变化形成覆盖于焊(钎)缝表面非金属
物质。
8.1.82
焊渣solidifiedslag
焊后覆盖在焊缝表面上的固态熔渣。
8.1.83
坡口groove
根据设计或工艺需要，在焊件的待焊部位加工并装配成的一定几何形状的沟槽。
8.1.84
火焰气刨oxygengouging
利用气割原理在金属表面上加工沟槽的方法。
8.1.85
碳弧气刨carbonarccutting
使用石墨棒或碳棒与工件间产生的电弧使金属熔化，并用压缩空气将其吹掉，实现在金属表面上加工沟槽的方法。
8.2焊接缺陷
8.2.1
焊接缺陷welddefects
焊接过程中在焊接接头中产生的金属不连续、不致密或连接不良的现象。
8.2.2
未焊透incompletejointpenetration
焊接时接头根部未完全熔透的现象。对于对接焊缝也指焊缝深度未达到设计要求的现象。
8.2.3
未熔合incompletefusion；lackoffusion
熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分。
8.2.4
夹渣slaginclusion
焊后残留在焊缝中的焊渣。
8.2.5
夹杂物inclusion
由于焊接冶金反应产生的，焊后残留在焊缝金属中的微观非金属杂质(如氧化物、硫化物等)。
8.2.6
气孔blowhole
焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。气孔可分为密集气孔、条虫状气孔和针状气孔等。
8.2.7
咬边undercut
由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
8.2.8
焊瘤overlap
焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。
8.2.9
烧穿burn-through
焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
8.2.10
塌陷excessivepenetration
单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，而使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。
8.2.11
焊接裂纹weldcrack
在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。
8.2.12
热裂纹hotcrack
焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的焊接裂纹。包括结晶裂纹、
多边化裂纹和液化裂纹等。
8.2.13
结晶裂纹crystallinecrack
在焊缝金属结晶后期，由于低熔点共晶形成的液态薄膜削弱了晶粒间的联结，在稍高于固相线的温度区间产生的沿奥氏体晶界开裂的裂纹。
8.2.14
多边化裂纹polygonizationcrack
在固相线以下再结晶温度区间，由晶格缺陷发生移动和聚集而形成的二次边界处于低塑性状态，
在焊接应力作用下产生的沿奥氏体晶界开裂的裂纹。
8.2.15
液化裂纹liquationcrack
在焊接热循环峰值温度作用下，在焊接热影响区和多层焊的层间发生重熔，在固相线以下稍低温度和焊接应力作用下产生的沿晶裂纹。
8.2.16
弧抗裂纹cratercrack
引弧或息弧时在弧坑中产生的热裂纹。
8.2.17
冷裂纹coldcrack
焊接接头冷却到较低温度下(对于钢来说在Ms温度以下)时产生的焊接裂纹。包括延迟裂纹、淬
硬脆化裂纹及低塑性脆化裂纹等。
8.2.18
延迟裂纹delayedcrack
焊接接头冷却到室温后，在淬硬组织、氢和拘束应力作用下，并经一定时间(几小时、几天、甚
至十几天)后才能出现的焊接冷裂纹。
8.2.19
淬硬脆化裂纹quenchingbrittlecrack
主要由淬硬组织和焊接应力作用下产生的裂纹。
8.2.20
低塑性脆化裂纹lowplasticbrittlecrack
在较低温度下(约400℃以下)，由于被焊材料的塑性储备不足而产生的裂纹。
8.2.21
焊根裂纹rootcrack
沿应力集中的焊缝根部所形成的焊接冷裂纹。
8.2.22
焊趾裂纹toecrack
沿应力集中的焊趾处所形成的焊接冷裂纹。
8.2.23
焊道下裂纹underbeadcrack
在靠近堆焊焊道的热影响区内所形成的焊接冷裂纹。
8.2.24
再热裂纹reheatingcrack
厚钢板焊接结构，于600℃～700℃进行消除应力热处理时，在热影响区的粗晶区产生的沿晶裂纹。
8.2.25
消除应力裂缝stressreliefcracking
焊件在一定温度范围内再次加热时，由于高温及残余应力共同作用而产生的晶间裂纹。
8.2.26
层状撕裂iamellartearing
焊接时，在焊接构件的热影响区附近，沿钢板轧层形成的呈阶梯状的一种裂纹。
8.3喷涂
8.3.1
热喷涂thermalspraying
将熔融状态的喷涂材料，通过高速气流使其雾化喷射在零件表面上，形成喷涂层的一种金属表面加工方法。
8.3.2
火焰喷涂flamespraying
以气体火焰为热源的热喷涂。
8.3.3
爆炸喷涂bombspraying
利用氧乙炔气混合的爆炸能量产生的冲击波，将粉末材料以极高的速度冲击到材料的基体表面。
由于速度高、冲击力大，形成的涂层十分坚硬、光洁、致密、结合强度高。
8.3.4
超音速喷涂ultrasonicspraying
超音速喷涂是爆炸喷涂的一种，其差异在于超音速喷涂的设备简便，粉末冲击到材料的基体表面的速度高于爆炸喷涂。
8.3.5
电弧喷涂arcspraying
以电弧为热源的热喷涂。
8.3.6
等离子弧喷涂plasmaspraying
以等离子弧为热源的热喷涂。
9热处理
9.1热处理基础术语
9.1.1
热处理heattreatment
采用适当的方式对金属材料或工件进行加热、保温和冷却,以获得预期的金属组织与性能的工艺。
9.1.2
相变phasetransformation
当外界约束条件改变时，引起相的数目或相的性质的变化。
9.1.3
临界点criticalpoint
钢加热和冷却时发生相转变的温度。α铁加热到910℃以上就变成为γ铁，如果再冷却到910℃以下又变为α铁，此转变温度称为A3转变温度，对于碳含量小于0.77％铁碳合金，该转变温度随碳含量的增加而降低；碳含量为0.77％时的转变温度称为A1转变温度；碳含量大于0.77％时的转变温度称为Acm转变温度，该转变温度随碳含量的增加而升高。AC1和AC3代表加热时的转变温度，Ar1和Ar3代表冷却时的转变温度。这些转变温度简称为临界点，或叫临界温度。有时还把AC3称为上临界点。
9.1.4
奥氏体化austenizaing
钢加热到AC1或AC3以上以获得部分或全部奥氏体组织的过程。进行奥氏体化的保温温度和保温时间分别称为奥氏体化温度和奥氏体化时间。奥氏体化大致分为四个阶段，即奥氏体晶核的形成，奥氏体长大直至全部形成奥氏体，残余碳化物的溶解，奥氏体的均匀化。
9.1.5
过冷奥氏体转变图transformationdiagramofsuper-cooledaustenite
描述钢经奥氏体化后，冷却到相变点以下温度区域时，过冷奥氏体向珠光体、贝氏体、马氏体转变开始和结束与温度(纵坐标)、时间(横坐标)关系的综合动力学曲线图。
9.1.6
过冷奥氏体等温转变isothermaltransformationofsuper-cooledaustenite
把已经奥氏体化的钢急冷至临界点温度(Ar1或Ar3)以下某一温度，然后在该温度保持等温，使奥氏体过冷至该温度并在该温度下发生的转变。
9.1.7
过冷奥氏体等温转变曲线isothermaltransformationcurveofsuper-cooledaustenite
过冷奥氏体在不同温度等温保持时，温度、时间与奥氏体转变产物的类型及其所占百分数(转变开始及转变终止)之间的关系曲线。等温转变曲线纵坐标为温度，横坐标为时间(对数坐标)故又称为时间一温度转变曲线，即TTT曲线(timetemperaturetransformationcurve)。由于等温转变曲线通常呈S形状，故又称为S曲线。
9.1.8
过冷奥氏体连续冷却转变曲线continuouscoolingtransformationcurveofsuper-cooledaustenite
工件奥氏体化后连续冷却过程中，过冷奥氏体开始转变及转变终止的时间、温度及转变产物与冷却速度之间的关系曲线，又称CCT曲线。
9.1.9
奥氏体稳定化处理austenitestabilizationtreatment
使溶质原子从固溶体中以化合物形式充分析出，以减少材料的室温时效硬化倾向，增加尺寸稳定性和抗晶间腐蚀性的热处理方法。通常用于不锈钢的处理。
9.1.10
固溶处理solutiontreatment
将固溶度随温度的升高而增大的合金，加热到单相固溶体相区内的适当温度，保温适当时间，以使原组织中的脱溶(析出)相溶入固溶体。有时人们把此工序与随后的急冷处理合并在一起，统称为固溶处理。
9.1.11
交货状态coditionofdelivery
交货金属材料的最终塑性变形加工或最终热处理的状态。可分为经热处理交货和不经热处理交货两大类。经热处理交货的，按其最终热处理方式又分为退火、正火和高温回火等多种状态；不经热处理交货的，按其最终塑性变形加工方式可分为热轧(锻)、冷轧(拉)等多种状态。
9.1.12
整体热处理bulkheattreatment
对工件整体进行穿透加热的热处理。
9.1.13
化学热处理thermo-chemicaltreatment
将工件置于适当的活性介质中加热、保温，使一种或几种元素渗透入它的表层，以改变其化学成分、组织和性能的热处理。
9.1.14
表面热处理surfaceheattreatment
为改变工件表面的组织和性能，仅对其表面进行热处理的工艺。
9.1.15
局部热处理localheattreatment；partialheattreatment
仅对工件的某一部位或几个部位进行热处理的工艺。
9.1.16
预备热处理conditioningtreatment
为调整原始组织，以保证工件最终热处理或(和)切削加工质量，预先进行热处理的工艺。
9.1.17
光亮热处理brightheattreatment
工件在真空炉中加热，使其表面基本不氧化，表面保持光亮的热处理。
9.1.18
保护气氛热处理heattreatmentinprotectivegases
在工件表面不氧化的气氛或惰性气体中进行的热处理。
9.1.19
高能束热处理highenergyheattreatment
利用激光、电子束、等离子弧、感应涡流或火焰等高功率密度能源加热工件的热处理工艺的总称。
9.1.20
稳定化处理stabilizingtreatment；stabilizing
为使工件在长期服役条件下，形状和尺寸变化能保持在规定范围内的热处理。
9.1.21
形变热处理thermomechanicaltreatment
将金属材料的塑性变形和热处理结合，以提高工件力学性能的复合处理工艺。
9.1.22
复合热处理duplexheattreatment
将多种热处理工艺合理组合，以便更有效地改善工件使用性能的复合工艺。
9.1.23
恢复热处理restorationheattreatment
指对长期运行后的热处理件(工件)在尚未发生不可恢复的损伤之前，通过一定的热处理工艺，
使其组织结构得以改善，使用性能或(和)几何尺寸得以恢复，服役寿命得以延长的热处理技术。
9.1.24
预热preheating
为减少畸变、避免开裂，在工件加热至最终温度前进行的一次或数次阶段性保温的过程。
9.1.25
加热速度heatingrate；rateofheating
在给定温度区间单位时间内工件或介质温度的平均增值。
9.1.26
保温holding；soaking
工件或加热介质在工艺规定温度下恒温保持一定时间的操作。恒温保持的时间和温度分别称保温时间和保温温度。
9.1.27
冷却制度coolingschedule
对工件热处理冷却条件(冷却介质、冷却速度)所作的规定。
9.1.28
冷却速度coolingrate
热处理冷却过程中，在某一指定温度区间或某一温度下，工件温度随时间下降的速率。前者称为平均冷却速度，后者称为瞬时冷却速度。
9.1.29
冷却曲线coolingcurve
显示热处理冷却过程中工件温度随时间变化的曲线。
9.1.30
炉冷furnacecooling
工件在热处理炉中加热保温后，切断炉子能源，使工件随炉冷却的方式。
9.1.31
空冷aircooling
工件在热处理炉中加热保温后，切断炉子能源，使工件在空气中冷却的方式。
9.2退火
9.2.1
退火annealing
将钢加热到临界点以上30℃～50℃，保温一定时间，然后缓慢冷却(一般随炉冷却)的一种热处
理操作过程。
9.2.2
完全退火fullannealing
将钢件加热到高于AC3线以上30℃～50℃，完全奥氏体化后缓慢冷却，获得接近平衡组织的一种退火。
9.2.3
不完全退火partialannealing；incompleteannealing
将钢加热到AC1和AC3(亚共析钢)或AC1和ACm(过共析钢)之间的温度，并在此温度下保持一
定时间，使工件部分奥氏体化后缓慢冷却的一种退火。
9.2.4
等温退火isothermalannealing
将钢加热到AC3或AC1线以上30℃～50℃，并保持一定时间，随后快速冷却到稍低于AC1线的温度(约640℃～680℃)，并在此温度下再保持一定时间(约2h～4h)，使奥氏体全部转变为珠光体、贝氏体类组织后在空气中冷却的一种退火。
9.2.5
球化退火spheroidizingannealing；soheroidizing
将钢加热到稍高于AC1的温度(约740℃～760℃)，随后冷却到稍低于AC1(约680℃～700℃)的温度，再升温到稍高于AC1的温度(约740℃～760℃)，随后再冷却到稍低于AC1线的温度(约640℃～680℃)，如此重复冷却和加热数次，将工件中碳化物球状化一种退火。
9.2.6
扩散退火diffusionannealing；homogenizing
将工件加热到高于AC3以上200℃～300℃(约1050℃～1150℃)的温度，并经过长时间保温(约10h～15h)，使元素扩散均匀以减轻或消除化学成分及显微组织(枝晶)偏析，达到均匀化目的的一种退火，又称为均匀化退火。
9.2.7
去应力退火stressrelieving；stressreliefannealing
为去除工件塑性变形加工、切削加工或焊接造成的内应力及铸件内存在的残余应力，将钢加热到AC1，线以下某一温度(约500℃～650℃)经保温后随炉缓慢冷却的退火。
9.2.8
再结晶recrystallization
将经冷加工变形后的金属部件加热到适当温度并保温后，金属内形成新晶粒并长大，从而获得没有内应力和加工硬化的组织的软化过程。
9.2.9
再结晶退火recrystallizationannealing
将冷加工变形过的工件加热到再结晶温度以上，经一定时间保温后，通过再结晶使冷变形过程中产生的晶体学缺陷基本消失，重新形成均匀的等轴晶粒，以消除形变强化效应和残余应力的退火。
9.2.10
光亮退火brightannealing
工件在可控气氛、惰性气体或真空中加热，使工件表面基本不被氧化、表面保持光亮的退火工艺。
9.2.11
预防白点退火hydrogenreliefannealing
为防止工件在热变形加工后的冷却过程中，因氢呈气态析出而形成发裂(白点)，在形变加工完结后直接进行的退火，其目的是使氢扩散到工件之外。
9.2.12
脱氢处理baking；dehydrogenafion
在工件组织不发生变化的条件下，通过低温加热、保温，使工件内的氢向外扩散进入大气中的退火。
9.2.13
中间退火processannealing；intermediateannealing；interstageannealing
为消除工件形变强化效应，改善塑性，便于实施后续工序而进行的工序间退火。
9.2.14
稳定化退火stabilizingannealing
为使含钛或铌的不锈钢工件中形成碳化钛或碳化铌以代替碳化铬的一种热处理工艺。例如某些奥氏体不锈钢在850℃附近进行稳定化退火，沉淀出TiC、NbC、TaC，以防止耐晶间腐蚀性能降低。
9.2.15
晶粒粗化退火coarse-grainedannealing
将工件加热到比正常退火较高的温度，保持较长时间，使晶粒粗化以改善材料切削加工性能的退火。
9.2.16
可锻化退火malleablizing
使成分适宜的白口铸铁中的碳化物分解并形成团絮状石墨的退火。
9.2.17
石墨化退火graphitizingtreatment
为使铸件内莱氏体中的渗碳体或(和)游离渗碳体分解而进行的退火。
9.2.18
晶粒细化处理structuralgrainrefining
以减小金属工件晶粒尺寸或改善组织均匀性为目的而进行的热处理。
9.3正火
9.3.1
正火normalizing
将钢加热到AC3或ACm以上30℃～50℃，使钢全部奥氏体化，并保温一定时间，随后在空气中冷却，使之得到珠光体型组织的热处理。
9.3.2
二段正火two-stepnormalizing
工件加热奥氏体化后，在静止的空气中冷却到Ar1附近即转入炉中缓慢冷却的正火。
9.3.3
重复正火repeatednormalizing
工件(主要是铸锻件)进行两次或两次以上的正火，也叫两次正火或多重正火。
9.3.4
等温正火isothermalnormalizing
工件加热奥氏体化后，采用强制吹风快冷到珠光体转变区的某一温度，并保温以获得珠光体型组织，然后在空气中冷却的正火。
9.4淬火
9.4.1
淬火quenchhardening；transformationhardening
将工件加热到临界温度以上保持一定时间，使奥氏体化并均匀化后，放入水、盐水或油中(个别
材料在空气中)急冷下来以获得马氏体或(和)贝氏体组织的一种热处理操作过程。
9.4.2
等温淬火austemprering
工件加热奥氏体化后，快冷到贝氏体转变温度区间等温保持一段时间，使奥氏体转变为贝氏体的淬火，亦称为贝氏体等温淬火。
9.4.3
不完全淬火unfullquenching
将过共析钢(以及共析钢)加热到AC1～ACm之间的某一温度，保温一定时间，然后保留一定数量未溶颗粒状碳化物，使淬火后钢具有最大的硬度和耐磨性的淬火。
9.4.4
分级淬火marquenching
将工件加热到临界温度以上保持一定时间后，先在稍高于马氏体转变温度的溶盐中冷却，并在此温度停留一段时间使工件温度均匀一致后，在贝氏体转变未开始前，再移入另一种冷却介质(油或空气)中冷却至室温的淬火，又称为马氏体分级淬火。
9.4.5
单液淬火singleliquidquenching
将钢件加热到临界温度以上保持一定时间后，在一种淬火剂中冷却的热处理操作过程。
9.4.6
双液淬火interruptedquenching；timedquenching
工件加热奥氏体化后，先在冷却能力强的淬火剂中冷却，在组织即将发生马氏体转变时，迅速地将钢件转移到冷却能力较弱的淬火剂中冷却(如先水后油)的热处理操作过程。
9.4.7
表面淬火surfacehardening
将工件表面迅速加热到临界温度以上，然后用水或乳状液喷射工件表面的淬火。其中包括感应淬火、火焰淬火、电子束淬火等。
9.4.8
电子束淬火electronbeamhardening
以电子束作为能源，以极快的速度加热工件的自冷淬火。
9.4.9
激光淬火laserhardening；lasertransformationhardening
以激光作为能源，以极快的速度加热工件的自冷淬火。
9.4.10
火焰淬火flamehardening；torchhardening
利用温度高达3200℃左右的氧乙炔火焰快速将工件表面加热到临界温度以上(AC3以上80℃～
100℃)，随后快速冷却，使工件表面淬硬的一种热处理操作过程。
9.4.11
感应淬火inductionhardening
将工件放入铜制的线圈里，然后线圈通以高频交流电(频率为10kHz～500kHz)，依靠工件表面
产生的感应电流使工件表面迅速达到淬火温度，随后快速冷却，仅使工件表面发生马氏体相变，使工件表面淬硬的淬火。
9.4.12
电解液淬火electrolytichardening
将工件预淬硬部位浸入电解液中接阴极，电解液槽接阳极，通电后由于阴极效应而将浸入部位加热奥氏体化，断电后被电解液冷却的淬火。
9.4.13
光亮淬火brightquenching；deanhardening
工件在可控气氛、惰性气体或真空中加热，并在适当的介质中冷却，或盐浴加热后在碱浴中冷却，以获得光亮或光洁金属表面的淬火。
9.4.14
形变淬火ausforming
工件热加工成形后，直接由高温淬冷的淬火。常用的是锻造余热淬火。
9.4.15
冷处理subzerotreatment；coldtreatment
将淬火后的钢件立即置于O℃以下的低温介质(-30℃～-150℃)中继续冷却，然后在空气中恢复
到室温，使淬火工件的残余奥氏体转变为马氏体的一种热处理操作过程。
9.4.16
深冷处理cryogenictreatment
工件淬火后继续在液氮或液氮蒸气中冷却的工艺。
9.4.17
淬硬性hardeningcapacity
指钢在正常淬火条件下，以超过临界冷却速度所形成的马氏体组织能够达到的最高硬度来表征的材料特性，也叫可硬性。
9.4.18
淬透性hardenability
表征钢在淬火时能够得到的淬硬层深度，也称可淬性，是衡量不同钢种接受淬火能力强弱的重要指标。为便于用金相和硬度鉴别，人为规定以50％马氏体处为淬硬层深度。
9.4.19
淬硬层quenchhardenedcase；quenchedease
工件从奥氏体状态急冷硬化的表层。一般以有效淬硬深度来定义。
9.4.20
有效淬硬深度effectivehardeningdepth
从淬硬的工件表面量至规定硬度值(一般为550HV)处的垂直距离。
9.5回火
9.5.1
回火tempering
将淬火后的工件重新加热到AC1以下的某一温度，并保持一定时间，随后在油中或空气中冷却到室温的一种热处理操作过程。
9.5.2
低温回火lowtemperaturetempering；firststagetempering
将淬火后的工件重新加热到150℃～250℃，并保持一定时间，随后在空气或油中冷却的回火。
9.5.3
中温回火mediumtemperaturetempering
将淬火后的工件重新加热到250℃～500℃，并保持一定时间，随后在空气或油中冷却的回火。
9.5.4
高温回火hightemperaturetempering
将淬火后的工件重新加热到500℃～650℃，并保持一定时间，随后在空气或油中冷却的回火。9.5.5
自发回火autotempering
在形成马氏体的快速冷却过程中，因工件Ms点较高而白发地发生回火的现象。低碳钢在淬火冷却时就会发生这种现象。
9.5.6
自热回火selftempering
利用局部或表层淬硬工件内部的余热使淬硬部分回火。
9.5.7
多次回火multipletempering
工件淬硬后进行的两次或两次以上的回火。
9.5.8
回火稳定性temperingresistance
淬硬钢在回火过程中抵抗硬度值下降即抵抗软化的能力，又称抗(或耐)回火性。
9.6调质
9.6.1
调质quenchingandhightemperaturetempering
将工件加热到比淬火温度高1O℃～30℃，保温后进行淬火，然后在500℃～650℃下进行高温回火，即淬火后随即进行高温回火的一种复合热处理操作过程。
9.6.2
二次硬化secondaryhardening
含一种或数种足够浓度钨、钼、钒、铬等强碳化物形成元素的合金钢，经过淬火和回火处理后，
当回火温度上升到450℃～650℃，出现材料硬度下降趋势显著减缓或重新上升的现象。这种硬化现象是由于碳化物弥散析出和(或)残留奥氏体转变为马氏体或贝氏体所致。
9.7时效
9.7.1
时效aging
工件经固溶处理或淬火后，在室温或高于室温的适当温度下保温，以达到沉淀硬化的目的一种热处理操作过程。耐热钢或耐热合金制的高温部件在长期运行过程中，从过饱和固溶体内析出一些强化相质点而使金属的性能(主要是力学性能和蠕变极限等)随时间发生变化的现象，也称时效。它是固溶体脱溶过程或脱溶分解的简称。
9.7.2
自然时效naturalaging
将工件长时期(半年至一年或更长时间)放置在室温或露天条件下发生的时效。
9.7.3
人工时效artificialaging
将钢加热到O℃～200℃并长期保温(10h～20h)后随炉或取出在空气中冷却到室温的时效。
9.7.4
应变时效strainaging
在塑性变形时或变形后钢中的溶质组元(如碳、氮)与位错交互作用而引起钢的性能变化过程。
性能的变化发生在变形之后的称为静态应变时效，性能的变化与塑性应变同时发生的称为动态应变时效。
9.7.5
过时效处理overaging
工件经固溶处理后，用比能获得最佳力学性能高得多的温度或长得多的时间进行的时效处理。
9.8表面热处理
9.8.1
化学表面热处理chemico-thermaltreatment
将钢件放在活性介质中，加热到一定温度并保温足够时间后，使钢件的表面层渗入活性元素，以改变钢件表面层的化学成分、组织和性能的一种热处理操作过程。
9.8.2
渗碳carburizing；carburization
为提高工件表层的含碳量并形成一定的碳含量梯度，将工件在渗碳介质中加热、保温，使碳原子渗入工件表层的化学热处理工艺。
9.8.3
气体渗碳gascarburizing
将工件装入密闭的渗碳炉内，通入气体化学剂或液体化学剂，在高温下分解出活性碳原子渗入到工件表面，以获得高碳表面层的一种渗碳工艺。
9.8.4
固体渗碳packcarburizing；solidcarburizing；boxcarburizing；powdercarburizing
将工件放在填充粒状渗碳剂的密闭渗碳箱中，再将箱放入加热炉中加热到渗碳温度并保持一定时间，使活性碳原子渗入到工件表面的一种渗碳工艺。
9.8.5
盐浴渗碳saltbathcarbuzing
在含有渗碳剂的溶盐中进行的渗碳，也叫液体渗碳。
9.8.6
渗碳层carburizedcase；carburizedzone
渗碳工件含碳量高于原材料的表层。
9.8.7
渗碳层深度carburizedcasedepth；carburizeddepth
由渗碳工件表面向内至碳含量为规定值(一般为0.4％C)处的垂直距离。
9.8.8
渗氮nitriding；nitrogencasehardening
在一定温度和一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺，亦称氮化。
9.8.9
气体渗氮gasnitriding
在可提供活性氮原子的气体中进行的渗氮。
9.8.10
液体渗氮liquidnitriding
在含渗氮剂的溶盐中进行的渗氮。
9.8.11
氮化物nitride
氮与金属元素形成的化合物。
9.8.12
复合氮化物complexnitride
两种或多种元素(通常是金属元素)与氮构成的化合物。
9.8.13
渗铝aluminizing；calorizing
为提高工件的抗氧化性能，将铝渗透到工件表层的热处理工艺。
9.8.14
碳氮共渗carbonitriding
在奥氏体状态下，同时将碳和氮渗透入工件表层，并以渗碳为主的化学热处理工艺。
9.8.15
液体碳氮共渗cyaniding；liquidcyaniding
在一定温度下以含氰化物的熔盐为介质进行的碳氮共渗。
9.8.16
气体碳氮共渗gascarbonitriding；dryeyaniding
在含碳和氮的气体介质中进行的碳氮共渗。
9.8.17
发蓝处理bluing
工件在空气-水蒸气或化学药物的溶液中在室温或加热到适当温度，在工件表面形成一层蓝色或黑色氧化膜以改善其耐蚀性和外观的表面处理工艺，也叫发黑。
9.8.18
喷砂sandblasting
以400kPa～600kPa的压缩空气将砂粒高速喷射到工件的表面上，以清除工件表面的氧化皮和粘附物的一种操作。为减少喷砂粉尘对环境和人体的危害，现多采用液体喷砂。
9.8.19
喷丸shotpeening
利用喷丸器或喷嘴将钢丸高速射向工件表面，以清除工件表面的氧化皮和粘附物的一种操作。如果抛射速度足够大，可在工件表面形成压应力，达到提高工件疲劳强度的目的。