一、送吸风机、一次风机
1. 轴流风机喘振
某电厂2001年3月至2002年3月一年间，送风机喘振11次，风机强烈振动，肉眼可见，多次造成机组减负荷；另一个电厂吸风机多次发生喘振，一年3次引起停炉。其原因是：
(1)烟风挡板误关，空气预热器积灰堵塞，暖风器堵塞，引起烟风系统阻力增大，致使风机运行点偏移到喘振区；
(2)甲、乙侧风机出口风压风量不匹配，动叶开度大、风量小的一台风机容易进入喘振区；
(3)双级动叶轴流风机，动叶安装角调整不当，两级动叶开关角度不同步，也容易出现喘振。
为了避免轴流风机险振，建议：
(1)首先应当明确风机不应在失速区(端振区)运行，喘振会伴随强烈的振动，甚至会引起飞车，国内已有不少案例。在轴流风机选型时应注意安全运行区间不宜过小，距失速区不能太近，对照风机特性曲线，并结合运行工况，标出运行点，要使风机始终在安全区段运行。
(2)运行值班员要注意监视风机马达电流，若出现电流异常波动突然升高又下降，或有喘振报警，应立即关小动叶角度，机组配合减负荷，直至风机电流恢复正常，喘振报警消失为止。
(3)轴流风机喘振报警系统应完好并投入运行，报警信号应接至集控室。
(4)有些轴流一次风机装有两级动叶，安装角应一致，连杆调节，开关角度应同步。
(5)应消除预热器受热面、暖风器及烟道堵灰。在预热器、暖风器进出口应装设压差测点，压差超限应采取措施。
(6)动叶开关执行机构、烟风挡板执行机构应设防护罩，防雨水，防误动。
(7)甲、乙侧风机出口应有风压测点，使甲乙两台风机出口风压风量接近。若风机出口有可调挡板，应防止卡涩和误动。我们认为一旦冷态调整完华、热态运行正常，可谓挡板宜固死，若一台风机故障，需就地处置。
(8)建议电厂组织运行检修专业技术人员编写《防止轴流风机喘振安全技术措施》，内容包括喘振产生的原因(设备系统方面，运行操作方面)、现象、运行处理办法、防范措施等。
2. 轴流风机断叶片事故
多台轴流吸风机出现断叶片事故。基本上是动叶片制造质量不良引起。叶片应有足够的强度，能承受动载荷，即使在短时间喘振情况下也能安全可靠工作。吸风机叶片容易磨损，不宜采用铝叶片。叶片加工、热处理工艺应良好，无气孔夹渣等缺陷。安装动叶片时要称重，重量相同相近的叶片沿圆周相对安装。在风机运行时要监视轴承箱振动不得超标，避免进入失速区运行。大小修期间要对叶片进行检查、紧固件应完好，叶片不得松动，对叶片的薄弱部位(如根部)进行着色检查或磁粉探伤，遇有叶片裂纹严重夹渣要进行处理。
3.一次风机选型不当
(1)在电厂基建设计阶段，设计单位按一次风机在预热器内的漏风率为15％~25％选型是不要的，因为一次风机压头高，在预热器内的漏风率远大于预热器空气——烟气的漏风率，造成一次风量不足，被迫追加了一台一次风机。国外设计以及后来国内设计院也吸取了教训，取一次风漏风率45％～50％，上述问题都得到了解决。
(2)还有一些锅炉采用中速磨热一次风机制粉系统，也存在风量偏小问题，例如一些200MW锅炉，中速磨在实际运行中4台磨可以带满负荷，但磨煤机切换时则出现风量不足问题，因为风机切换时是5台磨同时运行。建议中速磨制粉系统中一次风机选型应当按所有磨煤机同时运行确定风基风压值并再增加一定的裕量。
4. 一次风机、吸风机电动机容量偏小
有两个电厂几乎同时间从国外同一制造厂引进4台锅炉，l台600MW，3台660MW，炉膛尺寸相同，燃煤品质相近，但是一次风机、吸风机电动机容量相差很大：一次风机电动机1902／1679kw，吸风机电动机3725／3357kw。产生这一问题的主要原因是外商在设计中对两个电厂的空气预热器漏风率取值不同，前者漏风率大，后者漏风率小，而实际上空气预热器也是同一厂同型号产品，在结构上并没有变化。投产初期已暴露出电动机容量偏小，电动机绕组温度超标，而锅炉负荷只接近额定值尚未达到BMCR的水平。外商把电动机绕组允许温升值提高，实际上是以牺牲电动机的寿命为代价。目前电动机仍在使用中。建议在机组运行时间延长，空气预热器漏风率可能增大的情况下，看风机能否满足机组最大出力，一次风机吸风机电动机能否安全可靠运行，对电动机绕组温升进行监控。
5. 送吸风机、一次风机的其他问题
(1)轴流送风机一次风机动叶卡涩，调节螺栓断，被迫停机消缺；
(2)轴流风机的密封风机滤网堵塞严重，没有定期维修计划，清理不及时；
(3)风机润滑油温度高，油冷却器滤网脏，清理维修不及时；
(4)离心式吸风机驱动侧导叶与导轮连杆断裂脱落；
(5)一些风机轴承振动偏大，温度高，漏油，曾引起风机跳闸；
(6)双速离心吸风机高速一低速一高速转换不可靠，分析为热控问题；
(7)有些电厂轴流风机轴承箱回油孔太小，油箱标高偏高，致使回油不畅，出现轴承箱油位高。
上述缺陷都可能引起主机减负荷甚至停机及风机本身停止运行。应加强计划检修及运行维护工作，减少缺陷发生率。
二、排粉机
排粉机用在中间粉仓制粉系统。叶轮、蜗壳磨损问题比较突出。在机组运行中，排粉机也是缺陷故障较多的锅炉辅机之一。在查评中我们遇到的主要问题有：
1. 轴承箱振动较大
有一些排粉机振动较大，机组大小修后一般振动值都在5丝以下，随着机组运行时间延长，振动有逐渐加大趋势。我们认为是叶片叶轮不均匀磨损造成的。建议在排粉机叶轮检修时，堆焊防磨层要力求均匀，加装防磨片也要力求对称，做好静平衡试验。经验证明：规范认真地做好静平衡试验，往往能使风机振动很低，有不少厂能做到3丝以下，无需再进行动平衡试验。
2. 排粉机选型欠妥
(1)排粉机不论是用作乏气送粉或是用作输送三次风，气流中都会含有一定量的煤粉，容易引起磨损。有电厂选用焊接空心机翼型叶片或弯曲型叶片，运行后叶片磨损严重，平衡遭到破坏，振动加剧，有的排粉机叶片焊接质量不良，造成飞车。
国内有许多类型的排粉机可供选择，也有许多制造厂家，我们认为选型首先要考虑这种风机的使用条件，因为是乏气输送风机，应着重考虑其防磨性能，如直板型高效排粉机。厂家在设计中要考虑在蜗壳内加装防磨板，并在出厂前装好。另外要向厂家提供准确的风压风量需求值，并适当留有裕量；要与锅炉制造厂商定一次风总风量，目前国内许多厂家提供低阻力、高效能的粗粗分离器及细粉分离器，这一情况要在排粉机选型时考虑进去。我们发现有些电厂排粉机压头及出力不足，也有一些厂排粉机富裕量过大，调节风门关到约40％，提高了风机的电耗，也加大了风机及风门的磨损。
(2)有些排粉机制造厂，在风机出厂前不认真做平衡试验，在工地安装后试转即出现强烈振动，制造厂来工地处理，耽误了工期。
3. 基建安装留下隐患
(1)排粉机基础下沉。有一台300MW锅炉，排粉机基础发生不均匀下沉。我们建议把排粉机进出口风道割开，重新调整对接，以免管道附加力加在风机上；同时进行监测，如下沉继续发展应进行彻底处理。当然最根本的解决办法是搞好基础设计及施工，从源头上避免基础下沉。
(2)地脚螺栓拔出，排粉机剧烈振动。在一个300MW机组电厂中，在机组正常运行时，突然发生排粉机剧烈振动，运行人员按下事故按钮停止运行。检查发现轴承箱有两个地脚螺栓拔出，二次灌浆疏松。建议改变地脚螺栓的设计，使地脚螺栓挂在基础金属构件上，然后再进行二次灌浆。
三、磨煤机及制粉系统
1. 磨煤机故障多
(1)有一个电厂中速磨煤机1997年一年发生故障停磨事件5起，其中减速机齿轮断裂2次，磨煤机刮板断裂2次，磨内有异音l次。
(2)有一个电厂，3台炉使用E型磨煤机，两台炉使用RP型磨煤机。据一年的统计，发生因磨煤机故障机组减负荷210次，少发电5000多万kwh，其中减速机传动部件由于材质不良出现断销子占25％；由于漏风轴承温度高占16％；磨煤机管子磨漏占16％；油质不好过滤网堵占13％；四项合计占70％。原因是这两种磨煤机有先天性不足；另外没有按计划周期按时检修，有14台超期运行，故障扩大，造成故障停磨事件；运行维护巡检工作没有认真执行；输煤系统除大块装置、除铁装置经常退出运行；把煤斗上部的栅格扩大或割掉，致使“三块”进入磨煤机。对RP、E型这两种早期供货的磨煤机为了确保机组可靠运行，建议加强计划检修及维护工作。
E型磨的减速机缺陷多、寿命短，多次出现断齿断轴事故，这与设计不尽合理、加工制造工艺术精细有关，除向供货厂家提出要求确保质量外，还应在减速机维修中要讲求工艺，注重质量。减速机的选型很重要，有2台20世纪80年代初引进的两台300MW锅炉机组，配用的RP磨减速机，使用一般的齿轮传动机构，已运行20余年未出现重大缺陷和故障。有多台减速机运行16年未曾解体检修，一直运转正常。
有一个电厂装有15台E型中速磨煤机。减速机台板设计不妥，过于单薄，刚性不足，运行一段时间后，台板变形，引起减速机强烈振动，电厂把台板加厚，但问题仍未彻底解决。我们建议电厂把减速机台板及其基础作一整体进行研究，探讨彻底处理办法，必要时进行改型。香港电厂多台锅炉采用E型磨煤机，据了解，减速机运行状态良好，建议去调查了解。
(3)多家电厂球磨机在机组投产时使用厂家提供的Mn钢钢瓦，硬度HRc≈30；电厂自己选购高Cr钢钢球，硬度HRc≈60～64。由于两者硬度差异过大，钢瓦被撞击、捻压成“一块板”，多处鼓起、开裂，波形严重损伤，钢瓦运行一年就须更换。球磨机钢球钢瓦材料、硬度要匹配。目前许多电厂使用高Cr钢瓦钢球。钢球钢瓦硬度相近，HRc≈60～64，或者钢球硬度略低于钢瓦，效果较好。许多厂钢瓦使用7～8年无需更换。钢球耗量大大下降，大约100～120g／t煤。
(4)钢球磨煤机故障发生率比较高。比较严重的有：①球磨机大瓦钨金脱落，烧坏；②减速机烧坏；③大罐螺栓频繁断裂，钢瓦大面积脱落，大罐变形；④运行监控不到位，大罐内满煤，被迫停止运行清理。
建议采取如下整改措施：①据了解大瓦钨金脱落的原因，主要是制造厂、电厂在钨金浇铸或补焊时工艺不规范，存在脱离母材、气孔等缺陷，建议完善工艺程序，从母材清污、预热到钨金熔化、浇铸补焊都认真贯彻执行，搞好分步检验，确保质量。钨金烧坏主要原因是厂家加工精度不够，电厂刮削不符合标准，或大瓦缺油造成，应采取相应措施解决。②减速机烧坏的原因，主要是缺油，油质不良，产品质量差，齿面接触不好，轴承损坏以及冷却器漏水。运行监控不到位，也是事故扩大的原因。建议加强运行、检修管理工作，防患于未然。③为了防止球磨机大罐螺栓断裂，不少厂提高了材料的质量档次，大小修试运行后要复紧螺栓，使钢瓦平整，石棉衬板应完好，一旦发现钢瓦鼓起应进行处置。
④大罐满煤是供煤量过大、通风量不足或温度低造成的，除了提高运行人员的监控水平外，若能投入磨煤机自动控制系统是彻底解决满煤的有效措施，大型发电机组，应率先投入磨煤机自动控制装置，使送煤量、通风量、风湿、风压都处在自动控制之下，这样不仅能保证安全，还能提高制粉系统的运行经济性。
2. 制粉系统问题
下面我们将介绍除磨煤机、排粉机以外的有关制粉系统设备存在的问题。
(1)有些中间粉仓球磨机制粉系统，由于粉仓、煤斗上部盖板严密性不良，输煤皮带间又经常进行水冲洗，造成粉仓、煤斗进水事故。粉仓、煤斗上部水泥顶盖在基建施工时要保证质量，顶盖人孔、落煤孔、粉位测量孔、防爆门孔等穿孔应采取防进水措施，冲洗人员要熟悉设备系统，懂得采取防范措施，房顶不得漏水。
(2)有一台300MW锅炉，1999年全年给粉机故障107台•次，给粉机卡住或不下粉占90％以上。
有一个电厂，在机组大修时，为了尽快投入检修工作，不按大修规程规定清理粉仓，粉白粉位4m，大修后机组启动，多台给粉机不下粉，敲打、从手孔处掏粉也无济于事。最后不得不开仓进人清理，发现仓内煤粉潮湿搭桥贴壁，还发现铁件三段。
建议在大小修停炉时应把粉仓存粉烧尽，并要安排清仓。为了防止煤粉仓堵粉和原煤斗堵煤锈蚀，许多厂在煤粉白内壁及原煤斗下部镶不锈钢板，效果良好。也有个别电厂在原煤斗内壁镶塑料板，由于塑料板太薄，固定螺栓数量太少，生根不牢，曾出现塑料板鼓起脱落卡住给煤机事件，塑料耐火性能较差，建议选用时慎重。
(3)双链条刮板给煤机故障频繁：刮板易卡、变形、链条断裂，箱体锈蚀穿孔，与这种给煤机的结构有关；也与上游设备运转不正常有关，如除大块装置、碎煤机、除铁器、隔栅等没有投入运行，致使石头、大块煤、铁件进入给煤机，引起给煤机故障。有些电厂对双链条刮板式给煤机进行了改进：有的改成用不锈钢制作的振动给煤机，有的改成单链条给煤机，使用效果良好。也有的电厂仍使用原设计的双链条刮板给煤机，加强计划检修及运行维护工作，使用效果也不错。
3. 中速磨煤矸石排放系统可靠性差
(1)有几个电厂原设计磨煤机煤矸石排至刮板捞渣机内，再由捞渣机排出至输送管路，多次因刮板捞渣机故障造成煤矸石无处排放的问题，被迫临时采用人工运输煤矸石，我们认为把煤矸石排入刮板式捞渣机内，再随炉渣一起排放，增加了排渣泵及管道的负担，刮板捞渣机及其排渣系统也是一个缺陷较多、需要经常维修的设备。再者，现场可以看到中速磨排出的煤歼石，还夹杂着许多好煤，完全可以回收再用。因此我们建议，煤矸石排放应独立成系统并考虑好煤回收。
(2)前些年国内厂家提供的煤歼石水力排放装置，设计及设备不过关，进水门漏水，阀门门杆断，门板卡死，再加上排放煤牙石时无人监视，多次出现中速磨进水事故。我们认为这种煤歼石输送是属于固体物料水力输送系统，输送的物料有煤环石、铁块、好煤等，工作条件较差，因此要有完善的设计，要有成熟的设备和技术。要加强维护管理，及时消除缺陷，排放煤环石时要有人监视。
4. 制粉系统火灾
不论燃烟煤、贫煤或无烟煤的电厂，制粉系统都曾出现过火灾火警，甚至多次发生。
(1)制粉系统爆炸。有一台300MW锅炉机组在大修后，制粉系统启动后不久即发生爆破，防爆门冲破，大火把防爆门上部的电缆引燃，运转层下的管道积份也引起着火。
据分析认为，大修停炉时制粉系统通风吹扫不充分，管道系统中设备中存有积粉，时间又在夏季，气温较高，制粉系统启动通风时间不足，引发火灾。我们建议在制粉系统停止或启动时都要充分通风，排除积粉；煤粉仓大小修时应放空，大修时或停炉时间较长时应清除粉仓积粉，备用时粉仓应密闭；在制粉管道设计上，特别是粗细粉分离器进出口管应避免水平段，因为水平段容易秩粉。制粉系统防爆门出口处不应布置电缆，防爆门出口宜设档火板。
(2)煤粉仓着火。有一台燃烟煤的300MW锅炉机组在事故抢修停炉时粉仓存粉没有清理，煤粉在停炉10天时开始自燃，电厂启动CO。灭火系统，蒸汽灭火系统都没有抑制住。着火历时3天，最后不得不拆下给粉机放粉(不是好办法！)，事后检查发现粉仓不够严密，一些孔门也严重漏风。火灾造成粉白水泥仓壁严重烧损，多处裂纹、剥落。我们认为，特别是烟煤煤粉一定要在大小修时，烧尽并清仓，事故抢修时间过长，也应放粉清仓。粉仓应保持严密不漏，所有孔门应关闭严密，防止空气进入仓内。
(3)一次风管烧断。多家电厂多次发生一次风管内煤粉自燃，着火严重的烧断管子并引起明火，原因是风速偏低，粉量过大。有时着火发生在备用一次风管上，与停止运行时吹扫时间不足、给粉机可能漏粉等有关。在大型锅炉机组上，为了使各条
一次风管风速保持均匀，在一次风管上装有可调缩孔，运行日久，可调缩孔在含煤粉气流中受到磨损，原来整定的缩孔孔径尺寸已不真实，一次风管的风速有大有小，风速小的一次风管容易堵粉自燃；有一些一次风管设计时考虑不周，一次风管多次垂直上下，阻力增加，也容易堵粉；除此以外，有些锅炉常冒正压，燃烧器区更为突出，常有向外喷火现象，有一个电厂就是在这种情况下，管内煤粉着火烧断了一次风管。
为了防上一次风管着火，建议在大修后对一次风速进行测量，必要时重新整定，给粉量应有限值，不可过多。运行中要加强监视。有些电厂装了一次风速含粉量自动测量报警装置，较好地解决了风速过小、下粉量过大的问题，自燃着火问题也得到了有效控制。
(4)有一个电厂中速磨煤机人口热风门关闭不严，热风漏人磨煤机，致使存煤自燃。磨煤机入口热风门冷风门开关应灵活，关闭应严密，运行期间特别是停磨后启动前应注意监视磨煤机出人口温度，防止温度超标。有些电厂把中速磨人口热风门改成插扳门，严密性较好。
为了防止制粉系统火灾，建议电厂参照部颁制粉系统防爆规程及25项重点反事故措施编制本厂《制粉系统防止火灾实施细则》。
四、空气预热器
1.二次燃烧事故频繁
近些年来一些电厂多次发生空气预热器二次燃烧事故。有一台回转式预热器火灾严重，接近报废；有3台回转式预热器烧损较严重，受热面报废约1／3，结构件变形，难以复原，后遗症很大：漏风率加大，密封面易磨，电流波动大。一台50MW管式预热器，不仅把一级管箱、一级玻璃管预热器全部烧坏，还把一级省煤器烧坏，被迫全部更换。从这些事故中暴露出如下问题：
(1)油污引发火灾。上述预热器二次燃烧事故，都是发生在锅炉停运之后或启动之前。都是由于油枪雾化不良，预热器受热面积有油污引起的。燃油系统管路施工时防护措施不够周全，铁屑、焊渣等杂物掉入管内，管路系统投入运行之前吹扫不够彻底，油枪喷嘴检查维修不当，雾化监督不到位，点火后又不做跟踪检查，致使油燃尽度较差，油污粘结在受热面上，成为着火的根源。
锅炉启动后，运行值班人员没有注意监视预热器的温度，局部区域已经自燃，经通风后迅速形成大火，加上发现迟缓，火势很大，已难以救熄。为了防止油污沉积，在锅炉启动初期要加强蒸汽吹灰，要确保燃油喷嘴雾化燃烧良好，油管道及阀门检修施工，应采取措施防止铁屑、焊渣、杂物掉入管中；装油枪之前对管道要进行大流量冲洗；油枪要试验合格确认雾化良好才能使用；运行中投入油枪要跟踪检查。有些电厂在炉膛中部看火孔检查，看是否有“黑流”、烟囱是否冒黑烟以判断油枪雾化燃烧的质量。
(2)观念错误，失掉灭火时机。事发的一些电厂，一些主管领导、专业技术人员，往往认为预热器着火后，不应投入消防水灭火，认为这样会使预热器变形，有的厂临时调集CO2瓶灭火，因气量很小，根本不起作用，失掉了灭火时机。我们认为火焰的温度远远高于正常运行预热器入口烟气的温度，喷水消防只会灭火，降低温差，不会加剧预热器的变形。事实证明火灾后不喷水，预热器变成了“炼钢炉”，受热面板熔化成了铁块，框架严重变形，转子卡死转不动，这才是最大最危险的变形。
在预热器运行中，尤其在锅炉停运后以及启动吸送风机前后，应注意监视预热器出口风温及出入口烟温，如有不正常升高应投入预热器蒸汽吹灰系统，并到现场检查，当确认预热器已经着火，应立即投入消防水进行灭火。
(3)执行规程不严肃。查阅电厂锅炉运行规则及预热器出厂说明书，都很明确：一旦发现预热器着火应立即投入消防水系统进行灭火，但实际上不去执行。
(4)消防水关键时刻用不上。在查评中，发现有3个电厂，先后有4台空气预热器发生火灾，预热器金属外壳被烧红烧穿，不得已想投入消防水进行灭火。但消防水门有的打不开，有的阀门门杆断，有的电动阀门电源都未接通，还有的消防水门在高空，人员无法操作。前边提到的那一台管式预热器，后来到炉内检查发现环形消防水管路已被炉灰堵死，根本不可能通水进去。事实说明这些消防水系统从来没有检查试验过，消防意识、安全生产管理工作十分薄弱。
消防水系统应完好，大小修后应做喷水试验，消防系统的阀门，开关应灵活，关闭应严密，便于运行人员操作。
2. 预热器设计方面的问题
(1)有一些回转空气预热器，没有装设着火监测及报警系统。新建锅炉及大于100MW锅炉建议装设回转预热器火警监测及报警系统。国内已有热电耦、红外线测温报警装置，电厂可择优选用。
(2)回转预热器烟风温度测点装在挡板之外，一旦停炉，挡板关闭，无法监视温度。建议把回转式空气预热器出口风温及入口烟温测点装在挡板内侧，以便在停炉后挡板关闭也能监视预热器温度。温度不正常升高往往预示有着火问题。
(3)回转式空气预热器装有不同类型的密封间隙自动或手动调节装置。实践证明这些装置性能不够稳定，往往起不到调节密封间隙减少预热器漏风率的作用。不同的预热器制造厂家都有自己专有的密封调节装置，要到电厂去调查其实际使用效果、可调性、可维修性，选用预热器漏风率低、调节装置成熟可靠的产品。有些国内外回转式预热器制造厂家，采取其他技术，降低预热器漏风率，无需装设间隙调节装置，国内已有多家电厂采用，建议参考借鉴。
(4)预热器消防水喷嘴布点过少。目前许多电厂回转式空气预热器消防水喷嘴数量过少，只有在预热器正常运转时喷水才能覆盖整个受热面，当预热器火灾卡住不能转动时，喷洒面积极其有限，灭火功能也大打折扣。建议装设环形水管，调好喷嘴喷水方向，适当增加喷嘴数量，即使转子因火灾卡住停转，喷水也能够覆盖整个受热面。
3. 预热器检修问题
(1)我们实地查看了电厂回转式空气预热器检修时的关键步骤，发现许多厂在大小修停炉数日后即对回转预热器受热面进行水冲洗，只要流水不阻即认为波纹板受热面清洁无堵灰现象。我们认为开始冲洗的时间及冲洗效果的判断都不够合理，一般预热器受热面不可能全部堵死，水往下流是自然的，并不能代表受热面清洁；冲洗后在整个大小修期间受热面是潮湿的，加速了受热面的腐蚀，堵灰遇水结块更难以清除，从吊出的预热器波纹板箱可以看出，积灰坚硬，波纹板已成碎片，夹杂在堵灰中。停炉后的水冲洗宜在预热器入口烟气温度降低到200℃时开始，在80℃之前结束，冲洗水温控制在60～80℃。如遇酸性沉积物时，可在清洗水箱中加入苛性钠以提高清洗效果。冲洗后预热器靠锅炉余热烘干，预热器在常温下不宜进行水冲洗。清洗结束后要吊开部分上部波纹板箱，检查中间受热面板有无堵塞，如仍有堵灰现象应吊出波纹板箱进行处理。
(2)波纹板规格、尺寸、数量不符合设计要求。有些电厂批量更换受热面时，特别是部分更换板箱内的波纹板时，波纹板规格、尺寸、数量不符合设计要求。有一个电厂预热器大修后炉膛压力波动大，多次发生保护动作停炉，后来查明该厂借用了一批受热面波纹板，受热面板有高有低，规格数量与原设计差异很大，致使沿圆周受热面阻力产生差异，当转子回转时，预热器出口风压时大时小并引起炉膛压力波动。后来又全部更换为合格的受热面板，上述问题未再出现。
(3)预热器检查孔设计不妥。每台回转式空气预热器都配备一定数量的检查孔，供检查内部及转子运行情况之用。我们注意到许多电厂所装的这些检查孔都是一般形式的孔门，没有玻璃罩，当预热器出现火警时，应打开孔门检查确认着火，但此时锅炉又要求密闭，以免预热器进风扩大火势。检查孔若打开，正好进入空气，不利于灭火。建议采用带耐热玻璃板的双重孔门，有的国外预热器厂家提供了这种产品可供借鉴。
4. 水淹预热器事故
可能造成回转预热器进水甚至满水的条件有：预热器消防水、冲洗水系统阀门不严或误开；省煤器严重漏水；预热器下部灰斗排水阀门关闭；带水封的排水管堵塞等。
(1)有一台660MW引进锅炉，在机组运行期间，由于消防水门误开，造成大量消防水进入预热器，而回转预热器下部灰斗排水阀门关闭，致使预热器满水停炉。机组正常运行时消防水冲洗水阀门应严密不漏，并挂“不可开启”的警示牌。回转预热器下部灰斗排水管应设水封式排水器，不应设置关断闸阀，如果一定要装闸阀，应取下手轮并挂“禁止关闭”的警示牌。
(2)有些电厂在省煤器、回转预热器下部灰斗设有干式输拆装置，应设置存水检测及报警装置，一方面可以避免回转预热器进水，也可防止存水进入干式输灰系统。
电力行业标准《回转式空气预热器运行维护规程》、《空气预热器检修导则》已经出版发行，应遵照执行。鉴于目前空气预热器二次燃烧事故还时有发生，建议电厂参照电力行业标准、反事故措施有关条款，结合本厂设备实际状况编制本厂的《防止空气预热器二次燃烧实施细则》。
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