企业需要全面的安全评价

——硬件设施、安全管理和设备损坏状况的综合评价

 

 

经过多年的经验累积，人们逐渐意识到事故的发生主要取决于以下4个因素（见图1）。即人员失误和管理缺陷（People）、设备故障（Equipment）、材料失效（Material）、内外环境因素的影响（Environment）。

因此，一个完善的安全评价，应考量这几个方面的因素，并综合起来进行评价，以便最终得出一个全面的评价成果。工欲善其事，必先利其器，显然一个完善的安全评价对企业的安全生产管理是非常关键的，它可让企业真正知道安全生产的薄弱环节，并在决策过程中适当地分配与优化企业有限的资源，从而更全面地减少事故及提高生产效益。

 

目前安全评价的不足

遗憾的是，目前国内大多数的安全评价方法（如安全检查表、道化学指数评价法、蒙德指数评价法等），仅能评价硬件设施（设备）相关的安全，明显忽略了安全管理水平和设备损坏情况对整体安全的影响。与此同时，由于现有安全评价导则具体要求针对评价对象的安全管理体系进行分析与评价，因此有些较有实力的安全评价机构自主开发了这方面的评价方法，可是基于种种的原因，目前这些安全生产管理评价方法都很薄弱，说服力不强，也经不起推敲，以致难以被市场接受。然而更甚的是大多数时候关于安全管理的分析都是描述性的，不具备企业与社会所追求的科学价值。

虽然安全评价在国内也应用了好一段时间，尤其近年来政府高度重视，并不断颁布安全生产规定，提出新的要求，陆续地推出相关的安全评价导则。但总体而言国内目前应用的安全评价技术比较简易粗糙，过程过于简化，这些先天不足的条件往往造成了评价效果不理想，无法反映有关评价对象的真正水平，从而失去了作为持续改善企业安全生产重要工具的功能。

其实，综合硬件设施、安全管理和损坏状况的全面安全评价方法在国际上早有先例，相关的评价技术也已经非常成熟。远的不说，上个世纪八80年代中国香港为了推行量化风险评估（QRA）作为工程项目的决策手段之一，就曾经引入了一个结合硬件设施和安全管理的评价方法。

 

安全管理的评价

一般而言，安全管理水平越高，企业的生产运作也就越安全，反之亦然。在安全评价当中这个原则充分体现在事故发生的概率上（见图2）。假如某企业的安全管理水平一般，即处于行业的中等水平，类比其他类似设施，其发生事故的概率为1.0。但是如果其安全管理非常到位，高于行业的中等水平，其发生事故的概率则应低于1.0；相反，当该企业的安全管理非常糟糕时，其发生事故的概率肯定要大于1.0。至于要如何评价一家企业安全管理的真正水平，并获取其事故的发生概率值，则必须采取非常严谨的科学评价方法，下面介绍介绍几种国际上普遍认可的安全管理评价方法：

国际安全评级系统（ISRS）：此评价方法于1974年由美国国际损失控制院所开发，后来由挪威船级社（DNV）所拥有并持续开发。国际安全评级系统（ISRS）在过去30年里已经在许多行业中应用，其中25%的世界500强企业均采用此评价方法，并获得了国际大企业的一致好评。根据评价对象管理水平的好坏，国际安全评级系统（ISRS）所提供的管理修正系数（MF）的范围在0.1至10之间。

MANAGER评价法：此评价方法于1980年由挪威船级社（DNV）开发。如图3所示，其提供的管理修正系数（MF）处于0.1至100之间，值0.1表示行业中最好的管理水平，而值100则表示行业中最差的安全管理水平。根据图3所示的管理水平好、中、差三角关系图，可获得某一企业的管理修正系数（MF）。

工艺风险管理审核（PRIMA）评价法：此评价方法由英国职业健康与安全管理局（HSE）开发，评价方法与MANAGER相似。

 

设备损坏状况的评价

众所周知，设备状态的好坏也是影响整体安全的关键因素。基于某台设备的使用时间（老化状况）、材料失效机理（如腐蚀、疲劳、冲蚀、应力效应等）、检验与维护保养的有效性等因素，设备往往会出现一些损坏状况，比如凹坑、壁厚减薄、破裂、断裂等。为了能够更有效地评价设备损坏对安全的影响，1993年美国石油协会（API）联合20多家国际大型企业（作为项目赞助人）委托挪威船级社（DNV）开发相关的评价技术。经过好几年的研究和探索，美国石油协会（API）于1998年正式推出基于风险的检验（RBI）评价方法，并编制了相关规范（即API  RP580和API  RB581）以供各行业参考。至今基于风险的检验（RBI）评价方法已在世界各国广泛应用，效果非常显著。基于风险的检验（RBI）评价方法的其中一个成果是可根据设备的实际运作状态（如损坏类别、腐蚀速率、材料疲劳频率、应力强度等）计算设备损坏校正系数（DF），见图2。

由此可见，错误地把硬件设施、安全管理和设备损坏情况分开来评价，忽略了人员、设备、材料与环境四大因素的相互影响关系是极不明智的。“水能载舟，亦能覆舟”，一个完善的安全评价，可以协助企业对自身的安全生产状况有更好的宏观了解，从而采取有效的安全控制手段；然而一个效果差的安全评价则往往误人误事，忽略安全薄弱环节，积累更多的事故隐患，且白白浪费了企业的资源。

国内现有的安全评价方法林林总总，效果参差不齐，整体水平与国际先进水平相比，至少落后20年，我们要正视现有评价方法的缺陷，并以积极的态度去借鉴、学习别人成功的经验。我们相信，一个完善的安全评价确实会为我们的企业与社会创造更多的财富、更安全的环境和更优质的生活。

 

图1    事故的PEME 四因素

 

图2   事故概率的组成

 

图3    MANAGER 评价法的管理水平好、中、差三角关系图