机械电子工厂安全性评价

    1987年12月，机械电子工业部立足于我国国情，制定并颁发了《机械工厂安全性评价标准》。1989年8月，结合电子工业的情况，又颁发了《电子工厂安全性评价补充标准》。几年来，安全性评价工作已在机械电子工厂普遍开展，全国已出现了许多“安全级”企业，有的企业则达到了“特级安全级”。

    机械电子工业开展安全性评价是安全工作的一项重大改革，要求企业实行“分级管理，分线负责”的系统管理体系，从而有力地提高了企业管理水平，调动了广大职工参加安全管理的积极性和创造性，推动和保证了国家有关安全生产法令、标准、规程的执行，事故隐患得到了有效整改，设备设施本质安全性明显提高，伤亡事故大幅度下降，尘毒点合格率显著提高，保证了职工及国家财产的安全，促进了经济发展，受到机电工业企业社会的欢迎。

    一、 评价原则

    安全性评价分危险程度分级和安全性评价分级。

    1． 危险程度分级

    危险程度分级是指企业拥有的生产作业设备、设施、物品等级固有的危险程度。分为：

    Ⅰ级（低度危险）

    Ⅱ级（中度危险）

    Ⅲ级（高度危险）

    事故是能量逸散的结果。根据机电工业生产作业的特点，主要能量形式不外乎是机械能（动能与势能）、热能、化学能等。这些能量的使用与转换，都包括在机电工厂危险等级划分的设备、设施与物品生产（做功）之内。因此，设施及物品的拥有量的多少和大小，决定了企业危险程度的大小。

    根据我国机械工业35年来重大伤亡事故统计分析，所发生的事故，有80%以上是《标准》“附录一”所归纳的设备、设施及物品所造成的，因此它应该成为计分企业危险程度的主要依据。同时，根据我国机电工业行业门类多、数量大、大中小规模不等的特点，应该有一个危险程度的综合度量。例如，仪器仪表行业与重型机械行业比较，就生产工艺需要的设备、设施及物品来说，重型行业的拥有量自然比仪器表行业多且大，因而重型机械行业危险程度就比仪器表行业危险程度高。同样，企业规模的大小，也决定了危险程度的高低。

    2． 安全性评价分级

    安全性评价分级是指企业生产作业环境、生产设施和安全管理综合反映出的安全状态。根据不同的工厂，其安全性评价分级如下表所示：

   

	机械工厂	电子工厂
Ⅰ级（特级安全）	90分以上（含950分）	1235分以上（含1235分）
Ⅱ级（安全级）	800~949分	1040~1234分
Ⅲ级（临界级）	500~799分	650~1039分
Ⅳ级（危险级）	500分以下	650分以下

    危险程度分级是为企业宏观管理提供固有危险程度的基础数据，而安全性评价分级则是为企业微观管理提供本质性的安全状态信息。

    3． 安全性评价分类

    安全性评价分为定性评价与定量评价两种。鉴于我国机电工业企业的实际情况并参加了国外有关机电工厂安全性评价标准，我们采用了定性评价方法。

    二、 评价程序

    机电工厂进行安全性评价，必须严格按照工厂自评，省、自治区、市主管部门复评，机械电子工业部审批的程序进行。

    1． 工厂自评

    工厂开展安全性评价应在厂长直接领导下，按照“分级管理，分线负责”的原则，做到组织落实、计划落实，通过评价—整改—再评价，多次循环，在达到工厂自评预定目标后，进行自评总结，按部统一规定的《机械电子工厂安全性评价报告书》填报，并向省、自治区、市主管部门提出复评申请。

    2． 省、区、市复评

    省、自治区、市主管部门接到工厂复评申请后，根据工厂规模，可以组织6~13人的复评组。复评组中，部级安全性评价诊断师必须多于三分之一，并按以下程序复评：

    1） 听取工厂自评情况汇报，宣布复评工作安排。

    2） 确定复评范围和抽样对象。

    3） 对抽样对象逐一按标准进行查证、考核和考试。

    4） 按专业组织计算各项评价得分，并写出各专业组评价情况小结，报复评组组长。

    5） 复评组长对各专业组评价资料进行综合审查、汇总，经召开复评组全体会议讨论通过，并与工厂领导交换意见后，写出复评总结报告。

    6） 召开工厂中层以上干部会议，宣布复评结论。

    7） 填写《机械电子工厂安全评价报告书》，并向机械电子工业部提出申请审批报告。

    3． 机械电子工业部审批

    机械电子工业部在接到省、自治区、市申请审批报告后，根据年度各省、自治区、市申报审批数量，适时组织抽查评审和确认。

    部抽查评审程序前（6）项与省、自治区、市复评程序相同，只是将复评二字改为“部评审”，第（7）项为填写《机电工厂安全性评价报告书》中的部评审结论。

    对经部评审，确认的“安全级”、“特级安全级”企业，由部统一颁发评价等级证书、标志，并将审批后的《机械电子工厂安全性评价报告书》退还省、自治区、市主管部门及工厂存档。

    三、 评价方法

    在安全性评价过程中，各级评价均应按照危险等级划分计算方法，首先确认工厂的危险等级，然后按照安全性评价项目逐项进行评价。

    综合管理评价主要是评价企业安全管理体系、安全管理工作的有效性和可靠性；预防事故发生的组织措施的完善性；操作者和管理者的安全素质高低及对不安全行为的控制能力。

    综合管理评价设置了14项评价项目，给定分值240分，采用了10个安全性评价检查表，用查证、考试的方法进行评分。

    危险性评价主要评价生产设备、设施及物品的危险性大小，以及预防、控制事故发生的技术措施的安全性和可靠性程度。

    危险性评价设置了机械工厂评价项目40项、给定分值600分；电子工厂评价项目55项、给定分值900分。分别采用了37个、52个安全性评价检查表，采用现场查证、测定的方法进行评分。

    作业环境评价主要是评价生产作业环境带来的危险和引起事故可能性的大小。

    作业环境评价设置了11项安全性评介项目，给定分值160分，采用5个安全性评价检查表，采用现场查证、测定的方法进行评分。

    为保证工厂自评不留漏洞、死角，应按照《标准》所列项目和条款逐一对所涉及的部门、人员及设备、设施、物品进行百分之百的评价。省、自治区、市复评和部评审时要按照《标准》中规定的抽样原则进行抽样评价。抽样时要尽量考虑全面，使抽样对象能正确反映企业的状态状况。抽样前工厂应提供各类设备、设施、部门和人员的拥有数量及分布情况资料。

    评价过程要采用以下两种方法：

    一是“三点一线”的评审方法，即每一评价项目的文本、资料、档案、图纸、数据以及抽查考试与现场考核，查证，均达到《标准》条款的要求。

    二是“动态与静态相结合”的评审方法，即每一评价项目的评审以动态为主，结合静态情况进行查证。

    以上两种方法改变了过去安全检查工作“走马观花”、目的性不强的现象，而注意评价效果，体现了评价过程中形式、内容、效果相统一的评价原则，促进了安全工作质量的提高。

    在评价过程中，为保证评价质量，提高评价效果，对评价的项目要贯串以下原则。

    （1） 综合管理评价

    1） 分级管理，分线负责的原则。

    2） 各部门、车间之间相互协调的原则。

    3） 有效性的原则。

    （2） 危险性评价

    1） 系统整体性的原则。

    2） 安全防护安全性、可靠性的原则。

    （3） 作业环境评价

    定置、定位、整洁、文明的原则。