生产过程的危险、有害因素识别

    尽管现代生产过程千差万别，但如果能够通过事先对危险、有害因素的识别，找出可能存在的危险、危害，就能够对所存在的危险、危害采取相应的措施(如修改设计，增加安全设施等)，从而可以大大提高生产过程和系统的安全性。

现代科学技术高度发展的今天，由于装置的大型化，过程的自动化，一旦发生事故，后果相当严重。因此，发现问题要比解决问题更重要，亦即在过程的设计阶段就要进行危险、有害性分析，并通过对设计、安装、试车、开车、停车、正常运行、抢修等阶段的危险、有害性分析，识别出生产全过程中所有危险、有害性，然后研究安全对策措施，这是保证系统安全的重要手段。

在进行危险、有害因素的识别时，要全面、有序地进行识别，防止出现漏项，宜按厂址、总平面布置、道路运输、建构筑物、生产工艺、物流、主要设备装置、作业环境管理等几方面进行。识别的过程实际上就是系统安全分析的过程。

1 厂址

从厂址的工程地质、地形地貌、水文、气象条件、周围环境、交通运输条件、自然灾害、消防支持等方面分析、识别。

2 总平面布置

从功能分区、防火间距和安全间距、风向、建筑物朝向、危险有害物质设施、动力设施(氧气站、乙炔气站、压缩空气站、锅炉房、液化石油气站等)、道路、贮运设施等方面进行分析、识别。

3 道路及运输

从运输、装卸、消防、疏散、人流、物流、平面交叉运输和竖向交叉运输等几方面进行分析、识别。

4 建构筑物

从厂房的生产火灾危险性分类，耐火等级、结构、层数、占地面积、防火间距、安全疏散等方面进行分析识别。

从库房储存物品的火灾危险性分类、耐火等级、结构、层数、占地面积、安全疏散、防火间距等方面进行分析识别。

5 工艺过程

①对新建、改建、扩建项目设计阶段危险、有害因素的识别应从以下6个方面进行分析识别：

a.对设计阶段是否通过合理的设计，尽可能从根本上消除危险、有害因素的发生进行考查。例如是否采用无害化工艺技术，以无害物质代替有害物质并实现过程自动化等，否则就可能存在危险。

b.当消除危险、有害因素有困难时，对是否采取了预防性技术措施来预防或消除危险、危害的发生进行考查。例如是否设置安全阀、防爆阀(膜)；是否有有效的泄压面积和可靠的防静电接地、防雷接地、保护接地，漏电保护装置等。

c.当无法消除危险或危险难以预防的情况下，对是否采取了减少危险、危害的措施进行考查。例如是否设置防火堤、涂防火涂料；是否是敞开或半敞开式的厂房；防火间距、通风是否符合国家标准的要求等；是否以低毒物质代替高毒物质；是否采取了减震、消声和降温措施等。

d.当在无法消除、预防、减弱的情况下，对是否将人员与危险、有害因素隔离等进行考查。如是否实行遥控、设隔离操作室、安全防护罩、防护屏、配备劳动保护用品等。

e.当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，对是否能通过联锁装置来终止危险、危害的发生进行考查。如锅炉极低水位时停炉联锁和冲剪压设备光电联锁保护等。

f.在易发生故障和危险性较大的地方，对是否设置了醒目的安全色、安全标志和声、光警示装置等进行考查。如厂内铁路或道路交叉路口、危险品库、易燃易爆物质区等。

②对安全现状综合评价可针对行业和专业的特点及行业和专业制定的安全标准、规程进行分析、识别。

针对行业和专业的特点，可利用各行业和专业制定的安全标准、规程进行分析、识别。例如原劳动部曾会同有关部委制定了冶金、电子、化学、机械、石油化工、轻工、塑料、纺织、建筑、水泥、制浆造纸、平板玻璃、电力、石棉、核电站等一系列安全规程、规定，评价人员应根据这些规程、规定、要求对被评价对象可能存在的危险有害因素进行分析和识别。如涂装作业安全、焊接与切割安全、氯乙烯安全技术规程、氧气及相关气体安全技术等对相应的被评价对象可能存在的危险、有害因素进行分析和识别。

a.以化工、石油化工为例，工艺过程的危险、有害性识别有以下几种情况：

·存在不稳定物质的工艺过程，这些不稳定物质有原料、中间产物、副产物品、添加物或杂质等；

·含有易燃物料而且在高温、高压下运行的工艺过程；

·含有易燃物料且在冷冻状况下运行的工艺过程；

·在爆炸极限范围内或接近爆炸性混合物的工艺过程；

·有可能形成尘、雾爆炸性混合物的工艺过程；

·有剧毒、高毒物料存在的工艺过程；

·储有压力能量较大的工艺过程。

b.对于一般的工艺过程也可以按以下原则进行工艺过程的危险、有害性识别。

·能使危险物的良好防护状态遭到破坏或者损害的工艺；

·工艺过程参数(如反应的温度、压力、浓度、流量等)难以严格控制并可能引发事故的工艺；

·工艺过程参数与环境参数具有很大差异，系统内部或者系统与环境之间在能量的控制方面处于严重不平衡状态的工艺；

·一旦脱离防护状态后的危险物会引起或极易引起大量积聚的工艺和生产环境，例如含危险气、液的排放，尘、毒严重的车间内通风不良等；

·有产生电气火花、静电危险性或其他明火作业的工艺，或有炽热物、高温熔融物的危险工艺或生产环境；

·能使设备可靠性降低的工艺过程，如低温、高温、振动和循环负荷疲劳影响等；

·由于工艺布置不合理较易引发事故的工艺；

·在危险物生产过程中有强烈机械作用影响(如摩擦、冲击、压缩等)的工艺；

·容易产生混合危险的工艺或者有使危险物出现配伍禁忌可能性的工艺，详见表2-4、表2-5和表2-6。

·其他危险工艺。

表2-4  混合危险配伍