安全评价的方法有多种，前面已详细介绍，评价的角度和评价的目的不同，选取的安全评价方法可以有所不同。有些在评价时可能从传统的管理和经验出发，总结提出安全检查表方法；有些是从系统安全的角度，提出系统安全工程方法；有些是根据生产特点和场所的情况，提出的评价方法，这种评价方法往往可以反映其特点。无论哪种安全评价方法，往往只适用于一定的场合和一定的对象，具有一定的局限性。因此，在安全评价中将几种方法结合起来，可以取得相对满意的效果。
目前国内外均有一些综合性的安全评价方法，比较具有代表性的有日本劳动省的“六阶段安全评价”方法，美国杜邦公司采用的(“安全检查表—故障类型及影响分析—故障树、事件树”)“三阶段安全评价”方法，以及我国光气三阶段安全评价方法“安全检查表—危险指数评价—系统安全评价方法”等方法。以下详细介绍日本劳动省的“六阶段安全评价”方法。
日本劳动省的“六阶段安全评价”是—种最早的综合型的安全评价模式。在这一综合的评价模式中，应用了定性评价(安全检查表)、定量危险性评价、按事故信息评价和系统安全评价(故障树、故障树分析)等评价方法。评价分为六个阶段，采取逐步深入，定性和定量结合，层层筛选的方式对危险进行识别、分析和评价，并采用措施修改设计消除危险，评价程序如下。
1)第一阶段资料准备
首先要准备下述资料。
（1）建厂条件如地理环境、气象及周边关系图；
（2）装置平面图；
（3）构筑物平面、断面、立面图；
（4）仪表室和配电室平面、断面、立面图；
（5）原材料、中间体、产品等物理化学性质及对人的影响；
（6）反应过程；
（7）制造工种概要；
（8）流程图；
（9）设备表；
（10）配管、仪表系统图；
（11）安全设备的种类及设置地点；
（12）安全教育训练计划；
（13）人员配置；
（14）操作要点；
（15）其他有关资料。
2)第二阶段定性评价(安全检查表检查)
主要对厂址选择、工艺流程布置、设备选择、建构物、原材料、中间体、产品、输送储存系统、消防设施等方面用安全检查表进行检查。
(1)厂址选择检查。
①地形适当否?地基软否?排水情况如何?
②对地震、台风、海啸等自然灾害准备充分否?
③水、电、煤气等公用设施有保证否?
④铁路、航空港、市街、公共设施等方面的安全考虑了没有?
⑤紧急情况时，消防、医院等防灾支援体系考虑到没有?
⑥附近工厂发生事故时能否波及?
(2)工厂内部布置检查。
①工厂内部布置是否设立了适当的封闭管理系统?
②从厂界到最近的装置安全距离是否得到保证?
③生产区与居民区、仓库、办公室、研究室等之间是否有足够的间距?
④仪表室的安全有无保证?
⑤车间的空间是否按照物质的性质、数量、操作条件、紧急措施和消防活动加以考虑?
⑥装卸区域厂界是否有效地加以隔离?是否与火源隔开?
⑦贮罐与厂界之间是否有足够的距离?贮罐周围是否设计了防液堤?液体泄出后能否掩埋?
⑧三废处理设备与居民区是否充分分开?是否考虑了风向问题?
⑨紧急时，是否有充分的车辆出入口通道?
(3)对建筑物的检查。
①是否有耐震设计?
②基础和地基能否承受全部载荷?
③建筑物的材料和支柱强度够不够?
④地板和墙壁是否用不燃性的材料制成?
⑤电梯、空调设备和换气通道的开口对火灾蔓延的影响是否降至最低限度?
⑥危险的工艺过程是否用防火墙或隔爆墙隔开?
⑦室内有可能发生危险物质泄漏的情况时，通风换气良好否?
⑧避难口和疏通道的标志明显否?
⑨建筑物中的排水设备足够否?
(4)选择工艺设备检查。
a、选择工艺设备时，在安全方面是否进行了充分的讨论?
b、工艺设备容易进行操作和监视否?
c、对工艺设备，是否从人机工程的角度考虑防止误操作的问题?
d、是否对工艺制定了各种详细的诊断项目?
e、工艺设备设计了充分的安全控制项目否?
f、当设计或布置工艺设备时，是否考虑了检查和维修的方便?
g、工艺设备发生异常时能否加以控制?
h、检查和维修计划是否充分、适当?
i、备品备件和修理人员充分否?
j、安全装置能否充分防止危险?
k、重要设备的照明充分否?停电时是否有备用设备?
l、是否充分考虑到管道中流体速度?
(5)原材料、中间体、产品事项检查。
①原材料是否从工厂最安全的处所进入厂内?
②原材料进厂有否操作规程?
③原材料、中间体、产品等的物理化学性质是否清楚?
④原材料、中间体、产品等的爆炸性、着火性及其对人体的影响如何?
⑤原材料、中间体、产品是否有杂质?是否影响安全?
⑥原材料、中间体、产品是否有腐蚀性?
⑦高度危险品的储存地点和数量是否确切掌握?
(6)工艺过程及管理检查。
a、是否充分了解所处理物质的潜在危害?
b、危险性高的物质是否控制在最少?
c、是否明确可能发生的不稳定反应?
d、从研究阶段到投产出现问题是否进行调查并加以改进?
e、是否用正确的化学反应方程式和流程图反映工艺流程?
f、是否有操作规程?
g、对温度、压力、反应、振动冲击、原材料供应、原材料输送、水或杂质的混入、从装置泄漏或溢出、静电等发生问题或异常时，有否预防措施?
h、使用不稳定物质时，对热源、压力、摩擦等刺激因素是否控制在最小的限度?
i、对废渣和废液是否进行了妥善处理?
j、对随时可能排出的危险物质，是否有预防措施?
k、发生泄漏时被污染的范围是否清楚?
（7）输送贮存系统检查。
1.是否对输送的安全注意事项作了具体规定？
2.能否确保运输操作的安全？
3.在装卸设备场所附近，是否设置了淋浴器、洗眼设备？
（8）消防设施检查
1.消防用水能否得到保证？
2.喷水设备等功能及配置适当否？
3.是否考虑了喷水设备的检查和维修？
4.消防活动组织机构、规章制度健全否？
5.消防人员编制是否够？
3)第三阶段定量评价
危险度的定量评价，是将装置分为几个单元，对各单元的物料、容量、温度、压力和操作等5项进行评定，每一项分为A，B，C，D4种类别，分别表示10分、5分、2分和0分，最后按照这些项的分数之和来评定该单元的危险度等级。
16分以上为1级，属高度危险；
11～15分为2级，需联同周围情况与其他设备联系起来进行评价；
1～10分为3级，属低危险度。
4)第四阶段安全措施
评出危险性等级之后，就要在设备、组织管理等方面采取相应的措施：
(1)按评级等级采取安全措施。
(2)管理措施主要包括：
①人员配备。化工装置的人员配备，不能采用随劳动量增加而增加人员的方式，而是要以技术、经验和知识等为基础配备人员并编成小组。
②教育培训。为确保化工装置安全，须提高工作人员的知识水平和判断能力。为此对教育培训要确定指挥联络的体制，要分工明确，规定一定的教育训练内容；让培训人员在一定的期间反复操作，在工作中进行实际技能的训练，以提高他们的应变能力。
主要的教育科目有：危险物品及化学反应的有关知识，化工设备的构造及使用方法的有关知识，化工设备操作及维修方法的有关知识、操作规程、事故案例、有关法令。
③维修。须按照规定定期维修，并做相应的记录和保存，对以前的维修记录或操作时的事故记录，也要充分利用。
维修时需要注明的问题有：维修体制健全否?试运转时有无操作规程?停止运转时进行检查否?有无紧急停车工程表?是否作了补修记录?有无定期修理计划表?
5)第五阶段根据过去的事故情况进行再评价
第四阶段以后，再根据设计内容参照过去同类设备和装置的事故情报进行再评价，如果有应改进之处再参照前四阶段重复进行讨论。
对于危险度为Ⅱ和Ⅲ的装置，在上述评价完成后，即可进行装置和工厂的建设。
6)第六阶段用故障树、事件树进行再评价
危险度为工的装置，用故障树、事件树进行再评价。
进行上述5阶段评价后，如果发现需要改进的地方，要对设计内容进行修改，然后才能建厂。