油品储运过程中的静电危险性分析及预防措施

    一、前言

　　石化企业液体石油产品储运主要包括装卸油栈台、油码头、油罐区、运输工具、管线及附属设施等环节。油品在末添加抗静电添加剂的情况下，静止电导率一般在10-9s/m以下安全静止电导率是50ps/m、，静电积聚后不宜消散。由于油品闪点低，火灾危险性高，各环节一旦发生高能静电放电，就可能引起燃爆事故，造成人员和国家财产的损失。

　　以下对油品储运主要环节的静电危险性进行分析，以便采取相应措施，杜绝或减少静电燃爆事故的发生。

　　二、铁路装卸油栈台

　　通过对装车时的流速计算，分析铁路装卸油栈台的静电危险性。GB12158—90《防止静电事故通用导则》以下称《导则》要求铁路罐车装油速度应满足式1、要求。

　　VD≤0.8

　　式中：V——油品流速，m/s；

　　D——鹤管内径，m。

　　某企业装车栈台采用小鹤管内径100mm、加油。装车时同时开6个鹤位，装油4003/h，计算得出装油速度为2.36m/s，则VD=0.236，符合《导则》要求。但在鹤位不能同时开关的情况下，单个鹤管内的流速提高很大，容易形成静电危险。为此，该企业在每个鹤位设有限流阀≯1003/h、，则装油速度不超过3.54m/s，在《导则》要求范围内。

　　该栈台没有初始流速控制措施应在1m/s以内、，在注油管未浸入液面前，存在静电危险。

　　另一企业采用大鹤管定量密闭装车。采用双段阀控制初始流速，在注油管未浸入液面前流量满足要求。正常流量为60m3/7min，计算得出流速为4.55m/s，则VD=0.91，不符合《导则》要求，存在静电危险。

　　以上两个企业的情况具有一定代表性。总的说来，小鹤管装车普遍流速较低，危险性较小，但应注意初始流速和鹤管不能同时开关造成的流速升高大部分企业无限流阀、；大鹤管普遍流速超标，而且无类似双段阀的初始流速控制措施，应考虑加装消电器。

　　另外，应采取以下措施，防止引起高能静电放电：

　　①鹤管、管道、槽罐等必须跨接和接地。

　　②操作人员应在上栈台的扶梯口处泄放人体静电。

　　③装油前，必须检查罐车内部，不应有未接地的金属物体。

　　三、油码头

　　通过对某码头使用的Dg150mm柴油输油管线和Dg150mm汽油输油管线的油品起电静电电荷密度检测试验，对装船输油系统的静电危险性进行研究。

　　1.研究方法

　　用油品电荷密度计对输油系统末端进行电荷密度检测试验，确定装船输油系统的静电安全程度。

　　伟感器安装在胶管出口附近，距离过滤器约50m，其中金属管40m，胶管10m，这时测到的电荷密度值包括过滤器、金属管及胶管起电和消电的总体结果，基本反映了系统的静电安全状况。

　　2.测量数值

　　1、柴油输油管线：试验油品为0#柴油，电导率约为5ps/m，流量275m3/h，过滤器滤芯为20目金属网，经20次测量最大值为18.4μc/m3。

　　2、汽油输油管线：试验油品为90#汽油，电导率约为6ps/m，流量250m3/h。管路中无过滤器时，经20次测量最大值为36.7μc/m3；过滤器滤芯为20目金属网，经20次测量最大值为44.3μc/m3。

　　3.结论

　　根据国际公认的静电安全要求，入口电荷密度应<30μc/m3，所以柴油输油管满足要求，而汽油输油管线有无过滤器都有一定的静电危险。建议对柴油输油管线的过滤器定期检查、清洗，对汽油输油管线加装消电器。

　　油码头还应该注意以下事项：

　　1、码头区内的管道、设备等金属构件应进行等电位连接并接地。

　　2、在船位陆上入口处，应设置人体静电消除装置。

　　3、船与岸之间应可靠搭接。为防止杂散电流，输油臂或输油软管应使用绝缘法兰或一段不导电软管代替跨接电缆。

　　4、装油初速度不大于1m/s，当入口管浸没后，可提高流速，但100mm管径不大于9m/s，150mm管径不大于7m/s。

　　四、油品采样

　　近年来，在油罐区油品采样过程中发生了多起静电引燃事故，虽未造成大的经济损失，但对企业正常生产还是带来了不利影响。采样的静电危险性主要严自采样器具不合要求及操作不当。

　　1.静置时间

　　《导则》规定大型油罐进油后应静置30min后进行采样等操作，大部分企业能做到这一点，但个别企业仍存在动态采样的现象，静电危险性较大。

　　2.人体静电

　　采样工应穿戴防静电鞋、衣服及手套，上罐及盖采样口盖前应先泄放人体静电。

　　3.采样器具

　　大部分企业所用采用筒合格。塑料桶在移动过程中易积聚静电，部分企业用其装采样器具并提到罐顶，危险性较大。

　　4.采样绳

　　大部分企业操作工在采样过程中没有把采样绳可靠接地。因采样绳有效期在3个月之内，经实测大部分不合格。

　　五、洗槽

　　分普洗和特洗两种作业方式，前者危险性较小，后者若设备存在缺陷或操作失当则存在较大危险，1999年某企业在特洗过程中就曾发生过3次燃爆事故，虽未造成大的损失，但还是对生产造成了一定影响。3次事故都是在通蒸汽后，1min内发生，原因分析为：①通蒸汽初期槽车内油气达到爆炸极限；②高压水蒸气冲刷时产生大量静电；③蒸汽管喷头接地不可靠形成孤立导体，在摆时产生静电放电，从而引起爆炸。针对上述原因，应采取以下措施：①强制通风，送风管道金属头应可靠接地；②冲洗时应先开小蒸汽，1min后再全开；③胶管应用防静电材料并可靠接地，并避免在槽车内摆动。