触电
船舶焊接时焊工有时在比较狭小的船舱内，进出不方便，甚至转身都比较困难，身体会直接触及舱板。工人在小空间内作业，周围都是金属材料，更换焊条时极易发生触电事故，尤其在夏天（有时舱内温度高达50℃~60℃）和梅雨季节，空气比较潮湿或人体大量流汗，身体抗阻大大减低，发生触电的概率比平时要高得多。国内曾发生过一起36伏安全电压电死人的事故。
触电预防：
1)穿戴劳动保护用品，严格检查绝缘防护装置是否符合安全要求，有条件的企业可发放带有钢板的绝缘鞋，以防重物落下砸脚。
2)在船舱内作业时，焊工应避免以头、背等未戴绝缘的部位碰触金属容器；照明设备一律采用低压照明。在比较干燥而触电危险性较大的环境中，安全电压为36伏；在潮湿、狭小而触电危险性较大的环境中，安全电压为12伏。
3)现场条件比较恶劣的，可在电机上安装自动断电装置，使焊机引弧时电源开关自动合闸、停止焊接时电源开关自动打开，以保证焊工在更换焊条时不发生触电。
4)在舱内作业时，两人可轮流工作，以便互相照顾，或设一名监护人员，随时注意操作人员的安全状态，遇到危险时可立即切断电源进行抢救。
火灾爆炸
由于船舶焊接环境特殊，尤其修船、拆船环境更为复杂，有些焊工的安全意识比较差，对所焊割的设备、装置或管道的性质了解不清，盲目动火，对焊割现场（焊割件）性质虽有所了解，但怕麻烦，图省事，既不办理动火手续，又未采取防范措施，结果在焊割过程中酿成重大火灾或爆炸事故。下面是引起火灾的典型情况：
1)场地混乱，焊割炬随处乱扔。有些焊工工作途中因其他原因离开舱室或工作结束，焊割炬没有带出，阀门又不严密，造成漏气，可燃气体泄出和空气混合达到爆炸极限，工人点火发生爆炸。
2)维修油轮时不进行测爆，尤其是一些私人修船厂、拆船厂，凭经验办事，造成在操作时发生爆炸。
3)作业现场有与明火相抵触的工种。焊接是明火作业，周围不应有禁火工种，如船体喷涂，以避免同时进行操作时发生爆炸。
4)由于舱室内空气状况差，为了改善内部条件直接向舱室内通入氧气，而富氧状态是诱发火灾事故的直接原因。
火灾爆炸事故预防：
1)作业前必须认真仔细地对作业场所内的情况检查清楚，了解周围环境，清除动火现场内所有易燃易爆物品，动火点垂直下方半径10米空间范围内不允许有易燃易爆物品。
2)电焊机、氧气瓶、乙炔瓶、液化气瓶等均不准放在动火焊、割的舱内。要仔细检查氧-乙炔管道和焊、割炬是否漏气，严防氧-乙炔气体积聚在室内而引起爆炸事故。暂停焊、割时，需把氧-乙炔管道和焊、割炬拿出舱外，做到焊割炬随人进出。
3)如发现周围有与明火相抵触的工种时，必须停止焊割或采取有效措施后方可动火。
4)在舱室内作业时，需加强通风，禁止把氧气直接通入舱内，应用压缩空气通风。
高处坠落
焊割作业高处坠落的几个原因：
1)防护用具不完备。这种事故常见于私人及中小型修船、造船企业，在高处焊割，焊工不佩戴安全带，有些危险部位不架设安全网，这是引发焊工坠落的主要原因。
2)安全技术措施不力。在船体周围作业时，有时难于拴挂安全带，也不好架设安全网，在这种情况下，若不使用焊接平台、自动升降装置，焊工稍不注意便有可能从船上坠落下来。
3)带病作业。对于患有高血压、心脏病、癫痫症等不能从事高处作业疾病的工人，或者身体劳累者，都有可能发生坠落。
4)有些焊工在甲板上开工艺孔时，思想不集中，在割件中间作业，割完后自己也随着割板掉入舱内，这种事故时常发生。
高处坠落的预防：
1)不许患有高血压、心脏病、癫痫症、眩晕症等疾病的人员从事高处作业。
2)必须使用标准的安全带，并将安全带系牢靠。操作者应将安全带的另一端扣在船上固定可靠的物体上，以确保安全；无处可固定的，应使用焊接平台、自动升降装置。
3)特别危险区域，还应安装安全网。
焊工中毒：
焊工有时需要在舱内及有限空间内作业，焊件、焊条挥发出大量有毒烟尘、气体，尤其船舶焊接主要是用碱性（低氢型）条，而碱性焊条比酸性焊条更容易挥发烟尘、有毒气体（氟化物）。这些有害物质若不能及时排出，被焊工长期吸入，导致船舶焊工比一般环境焊割作业的人员更易患金属烟热、电焊工尘肺及慢性咽喉炎等疾病。
预防窒息中毒：
1)在舱室内作业时，对空间狭小的环境，要保证内部通风良好。不仅要驱除内部的有毒有害气体，而且要向内部送入新鲜空气民。但是，严禁使用氧气作为通风气源。
2)做好个体防护，减少烟尘对人体的侵害。在空间狭小，条件恶劣，通风不良的环境下，还必须采用更多的防护措施，如使用通风头盔、送风口罩、空气呼吸器等。
灼伤：
由于很多时候船舶焊割都在露天作业，同时又是立体交叉作业，上面焊接的焊渣或熔渣随风飘落，极易落在下面操作者身上，发生灼伤事故。
预防灼伤
1)在舱室内作业，大都是仰焊，高温熔渣极易灼伤皮肤，可采用佩戴组合式安全帽等防护措施，这种安全帽可装可拆，防护效果较好。
2)如在露天作业，同时又是立体交叉作业，这时焊割人员要做好头部防砸、颈部防烫的个体保护。
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