化工厂爆炸之危害及防止对策

　　一、火灾、爆炸之危害

　　（一）火灾、爆炸危害原因

　　化工厂发生火灾、爆炸危害的原因如下所示，例如:

　　1. 动火作业使用之电源线或电气设备而引起。

　　（1）因短路、未接地、接触不良等发生电弧。

　　（2）电路超载而产生过热。

　　（3）发热电器不正当使用。

　　（4）不发热电器意外事故所发生之过热。

　　2. 吸烟、火柴、打火机及暴露之火焰而引起。

　　3. 机械之冲击、摩擦、砂轮机产生火花而引起。

　　4. 电焊、气焊产生的火花而引起。

　　5. 裸火而引起。

　　6. 烟火、排气管火花而引起。

　　7. 自燃着火、如油布、工业废弃物、垃圾等而引起。

　　8. 静电而引起。

　　9. 雷电而引起。

　　（二） 危害物质

　　化工厂储存大量之下列危害的危险物质及易燃物质:

　　1. 易燃性气体。

　　2. 可燃性液体。

　　3. 废弃物质。

　　4. 建筑物、装潢材料。

　　5. 纺织品。

　　6. 纸、塑料品、油漆。

　　7. 粉尘等。

　　（三） 容易引起火灾、爆炸危害之场所

　　化工厂容易引起火灾、爆炸危害之设备与场所如下所示:

　　1. 压力容器。

　　2. 油料、油气管线。

　　3. 泵浦。

　　4. 锅烟。

　　5. 油水分离池。

　　6. 集油坑。

　　7. 电气设备。

　　8. 反应器。

　　9. 压缩机房。

　　10. 明、暗沟系统。

　　11. 灌装场所。

　　12. 油槽、气槽地区。

　　13. 粉尘作业场所。

　　14. 包装地区。

　　15. 危险物品仓库。

　　二、防止对策

　　为防止化工厂之火灾、爆炸事故发生，须采取下列之防火、防爆管理:

　　（一）设备安全距离

　　动火作业地点应与化工厂设备、油槽等保持适当之安全距离、以防范动火产生之火花引燃附近设备发生火灾，如果安全距离受地形或环境所限，其安全距离不够时，可增设防爆墙或固定水墙、水雾补救，以防止动火的火花飞溅至制程地区。

　　（二）工厂危险场所之划分

　　工厂区或油槽区，依其危险的程度，划分为第一和第二危险场所，在危险场所内采用防爆型电气设备，而且非防爆型电气设备，必须放置于危险场所之外，以策安全。

　　（三）火源管制

　　动火作业产生的火花可能飞溅的距离约 35 呎(约 12 公尺)，因此必须与具有易燃性气体或可燃性液体，保持适当之安全距离，另于动火作业附近禁止排放油料或油气，对于电焊作业之标地线亦应按规定搭接于电焊工作物上、以免造成迷走电流引燃附近管线泄漏之油料或油气。

　　（四）危险物品的管理

　　许多化工厂火灾，由于动火作业环境存放可燃性物料，如可燃性的液体、易燃性气体、纸、保温材料、油漆、废弃物等，因动火作业的火花而引燃；因之，在动火作业前，必须清理干净，至于明、暗沟系统、油水分离池、集油坑、涵洞等附近亦是油料、油气积滞的场所，动火前可以用金属板，防火布等围离，预防火花溅及附近危险物品，甚至亦可以建立水墙防火。

　　（五）利用惰性气体置换

　　管线或容器内，含有可燃性液体或气体时，在动火作业前，必须将其所含之可燃物清理干净或用水、蒸气、氮气、二氧化碳冲洗后，经测定确认所含可燃性气体浓度在爆炸下限 20%以下方可动火。如果容器内部有人进入工作时，应先以空气置换容器内部有害气体，但是禁止使用氮气或二氧化碳吹驱，以防范人员缺氧窒息。

　　（六）建立安全工作许可证制度

　　各项动火或冷作之作业，于每日作业前必须向辖区单位申请核发安全工作许可证，在辖区单位经过设备安全处理、检点、测定等程序，确认安全状况下，方可施工以确保人员与设备安全。未核发安全工作许可证前，禁止先行施工。