一、生产特点
(一)有毒
氯气是一种有毒气体．县有刺激性气味，比空气置2.5倍。氯气能通过呼吸道和皮肤粘膜对人体发生中毒作用．当空气中含氯量达到120-180mg／L时．接触半小时至1小时以上可引起严重损伤。车间允许最高浓度≤lmg／m3。为确保安全生产，氯化反应器呈基本密闭状态，并有负压排气口．未完全反应的氯气被抽吸入湍球塔，用稀石灰循环吸收后排入大气。离心机也呈密封状态。干燥器为负压操作．干燥尾气经水洗涤除去粉尘及微量氯气后放空。
(二)易化学灼伤．
石灰、石灰乳为碱性物质，有强烈的吸湿性。而氯化反应液(包括分离后的母液)、湿粉及干燥成品均具有较强的氧化性，以上物质对人体皮肤和眼睛有严重的灼伤诈用。进入各岗位操作。必须戴好防护眼镜和必要的劳防用品。
(三)易燃易爆
漂粉精是强氧化剂，易燃易爆。当温度达140℃以上时t物料产生显著热量使温度逐步上升。一旦温度达170℃以上时•物料放出氧气而引起爆炸性分解。故需严格控制干燥操作温度，防止物料分解。生产区域为禁火区、严禁火种入内．设备检修•首先应落实防范措施。办好动火手续。漂粉精生产现场．(包括仓库)-配备有黄砂或二氧化碳灭火机。
（四)粉尘
为解决吉灰破碎过程中的粉尘飞扬问题．采用抽风机负压抽吸，经水洗涤后放空。伴随石灰消化过程产生的大量水蒸气及石灰粉尘，则用泵将水压送入文丘里除尘器内．负压抽吸。部分吸收水作石灰消化用，以确保环境含尘量小于10mg/m3
(五)设备腐蚀严重
漂粉精系强氧化剂，除了金属钛以外，对一般金属(包括常用LCR18NI9Ti等不锈钢)腐蚀严重。特别在含水量较高的槽况下（如氯化浆、湿粉及漂白液等)腐蚀更为厉害。碳钢氯化反应器一般使用寿命仅两年，不锈钢离心机转鼓，由于腐蚀原因，也仅2年即需报废重置。为解决腐蚀问题，氯化反应器采用钛材作内胆与物料接触。为节约费用，反应器顶盖采用钢衬胶。离心机也逐步改用钛材
作转鼓，外壳也用钛作衬里。氯化、离心、干燥等工序有条件之处，尽量采用非金属材质作介质或衬里，以减少生产过程中物料对设备的腐蚀及最终富集于成品中的杂质含量。
二、安全操作要点
(一)氯化反应
1.石灰浆农度严格控制在3~34％．防止因浓度过低物料分解，或浆液过稠吸收氯气困难而引起氯气外逸。
2.控制好氯化反应温度，防止反应液因温度过高．副反应加剧而分解跑氯。
3.控制氯化反应通氯速度，特别是当出现针形结晶后，应适当减慢通氯速度避免因氯化浆吸收氯气速度下降而造成氯气外泄。
4.氯化尾气吸收液氢氧化钙配制浓度必须在控制范围内，排放时残液Ca(OH)2量≥4％，以确保尾气吸收有效，排放尾气含氯量应在国家标准以内。
(二)离心操作
离心机为高速旋转设备，转鼓失衡、地脚螺丝松动等均可能引起机剧烈振动甚至翻车等事故。故操作人员应通过“看、听、摸”等方式，精心操作，防止事故的发生。
1.离心操作必须佩戴防护眼镜，防止料液灼伤。
2.进料前应疏通料液分布器，确保物料分布均衡，避免由此而引起的转鼓失衡震动。
3.洗网操作前，应先关闭主机电机按钮，防止冲洗剧烈而引起的机振或电机过载情况的发生。网布必须冲洗干净，杜绝震动产生的可能性。
4.应建立离心机定期检查制度及大、中、小修制度，定时定人停机打开门盖，检查转鼓、筛网、轴承、离合器等完好情况，检查地脚螺丝等紧固件是否松动，确保安全运行。
5.一旦发现主机发生剧烈振动等异常情况，应立即停车以查明原因，排除故障。
（三）干煤操作
1.严格按工艺要求控制干燥操作（包括热风温度、尾气温度、出料温度、操作风压等），均匀加料，避免因加料不匀引起物料分解。
2.出料温度应控制在≤110℃，防止因干燥温度过高而引起的物料分解燃烧。
3.干燥后的成品须经充分冷却后方可包装入库。防止因散热不良，局部热量积聚而分解。
4.调节控制干燥尾气吸收搭进水量，调节干燥风量，确保尾气中细粉分离有效，吸收水含尘量少，排放气体含氯量在规定范围内。
（四）开停车操作
1.漂粉精工段氯化系统担负全厂开停车淡氯气处理任务。应服从厂调度室、车间值班主任的统一指挥，确保停车检修时管道内无剩余气体，开车时较快排除淡氯气，达到满责荷生产状态。
2.系统停车后，氯气系统阀门均应处于关闭状态，并挂牌示意。
（五）氯气泄漏处理及其它
1.可用氨水喷雾方式进行氯气系统查漏，因为氨气和氯气能迅速反应，生成白色烟雾状的氯化氨而被发现。
2.如遇氯气泄漏，应立即戴好防毒面具，站立上风向进行处理。
3.进入反应器内检修，应办理进入设备、容器作业手续。有关氯气管道应装好盲板，并做好设备内剩余氯气含量分析。分析合格，方可进入设备作业。
4.吸入氯气而有流泪、咳嗽等现象时，应立即去空气新鲜处进行深呼吸，必要时去医务室诊治。
三、常见事故及预防
（一）氯化反应器取样口氯气外泄
1.产生原因
（1）所配浆的浓度太高，生成针形结晶时浆液过于稠厚，氯气吸收不良。
（2）氯化浆从六角结晶转换为针形时，吸收氯气速度明显减慢，而通氯量未相应减少。
（3）氯化浆开始分解。
（4)氯化尾气吸收塔花板堵塞，氯化反应器呈正压操作。
2.预防措施
（1）石灰浆浓度控制在31—34％之间，防止浆液浓度过高。
（2）当氯化浆由大六角结晶开始转换为针形时，减少通氯量。
(3）加强操作贵任心，正确判断反应终点。
（4）尾气吸收液配制浓度严格控制在14—16％之间，并定期清理湍球塔花板。
（二）氯化操作室内有明显的氯气气味
1.产生原因
（1）氯气阀密封填料外有泄漏。
（2）氯气管腐蚀穿孔。
2.顶防措施
（1）定期清理或更换阀门，添加密封填料。
（2）用氯水检查氯气管道，发现泄漏应关闭阀门进行检修处理。
（3）经常检查抓气管道，发现有腐蚀减薄时及时更换。
（三）氯气放空尾气含氯量超标．
1.产生原因
（1）吸收液Ca(OH)2含最过高，导致粘度增大，吸收不良。
(2）吸收液已临近分解。
(3）氯化反应氯气阀门开得过大。
（4）尾气吸收循环泵密封圈漏，循环量减小。
（5）吸收塔喷嘴堵塞，吸收液分布不均匀。
2.预防措施
（1）严格控制吸收液配制浓度。
（2）加强巡回检查，吸收液变化及循环情况要勤检查。
（3）氯化浆出现针状结晶后，关小氯气阀门。
（4）循环泵定期调换密封圈
（5）定期清理尾气吸收塔喷嘴。
（四）离心机剧烈振动
1.产生原因
（1）加料不均匀。
（2）面网漏或橡皮条脱落。
（3）转鼓内湿料脱落。
（4）洗网不干净，部分料层残留。
（5）主机或电动机轴或外壳轴承配合处松动。
（6）转鼓腐蚀而失去平衡。、
（7）地脚螺丝松动。
2.预防措施
（1）疏通加料管及分布器，调节加料量，使料层均匀。
（2）停车调换漏网或嵌好橡皮条。
（3）停车，冲洗净转鼓内物料后重新进料。
（4）疏通冲水管水分布孔，调整刮刀离网间距，减小残余滤饼厚度。
（5）定期检修调换易损件。
（6）定期检查调换转鼓。
（7）检查紧固地脚螺丝。
（五）干燥器分解
1.产生原因
（1）蒸汽加热量过多，导致热风温度过高。
（2）加料不均匀，断料时间过长，而没有及时调节风量和进风温度。
（3）出料口积粉堆积而引起分解.。
（4）由于出料螺旋输送机故障（叶片倒卷轴断），干粉出不来在机内轧死而使粉温升高
引起分解。
（5）停车时间过长，于燥器内粉料吸潮。再开车温度突然升高而引起分解。
（6）干燥器内抄板跌落，堵塞出料口。
（7）干燥器内有死角，干粉堆积.。
2.预防措施
（1）加强操作责任心，严格按中控指标组织生产，并加强巡回检查。
（2）一旦发现异常情况，及时与前后工序联系，排除故障。
（3）加强设备维护保养，按期进行检修.。
（六）干燥工序环境氯气含量高
1.原因
（1）干燥器尾气管堵塞。
（2）干燥器进风量和抽风量调节失调，干燥器呈正压操作。
（3）断料时间较长。
2.预防措施
（1）勤巡回检查，勤清理，确保尾气系统管路畅通。
（2）按操作要求调节好干燥器进风风量和抽风风量。
（3）均匀加料，长时期断料应相应减小风蚤及蒸汽加热量.。
（七）干燥尾气排放时含氯量超标
1.原因
吸收水量太少或断水，造成尾气夹带粉料。
2.预防措施
勤检查，确保吸收水量正常
（八）成品分解燃烧
1.原因
（1）干燥物料出料温度过高。
（2）成品未经充分冷却。
2.预防措施
（1）严格控制出料温度，防止超标。
（2）成品充分冷却后包装。
3.灭火操作
首先应将燃烧物与其它成品隔离，然后用黄砂或二氧化碳灭火机灭火，不得用水或酸碱灭火机灭火。
（九）化学灼伤
1.原因
未按操作规程穿、戴必要的劳动保护用品、防护眼镜，造成石灰浆氯化浆、湿粉或成品灼伤。
2.预防措施
上岗穿戴好有关劳动保护用品，认真按岗位操作法操作。
3.灼伤后处理方法立即用大量清水冲洗。必要时去医疗部门诊治。