苯酚丙酮生产装置危险因素及防范措施

2011-03-15 来源:安全文化网热度: 收藏

　　苯酚丙酮生产装置由于它的工艺特点决定了生产过程是在一定的温度、压力下进行，一些生产单元始终处于高温高压下进行，物料大部分为易燃、易爆，有毒、有害的化学危险品，甚至为甲类化学危险品。生产过程中各种事故不断发生，其中有人的因素，有设备因素，有技术因素等等。虽然采取了许多技术措施，但也发生了一些重大恶性事故，其后果是及其严重的，见表3—84。

图3—11精制系统工艺流程示意图

1一粗丙酮塔；2口粗丙酮塔顶冷凝器；3一粗丙酮回流罐；4口精丙酮塔；5一精丙酮塔顶冷凝器；6—-精丙酮塔回流罐；7一产品丙酮冷凝器；8口-精丙酮塔分离罐；卜-丙酮汽提塔；10—粗酚塔；11一粗酚塔顶冷凝器；12口粗酚塔回流罐；13一苯酚回收塔；14口脱烃塔；15一脱烃塔回流罐；16——酚处理gS；17—精苯酚塔；18—精苯酚塔顶冷凝器；19—精苯酚塔回流罐；20—产品苯酚冷凝器

　　(一)开停车时危险因素及其防范措施

　　1．开车时危险分析和防范措施

　　开车时，各种物料、催化剂、水、电、汽大量引入装置，物料从原有状态被升温加热，各项工艺参数发生较大变化，伴随着各种化学反应的进行物料的组成发生较大变化，是较易发生事故时刻。据北京某石化公司1969～1994年事故统计，发生在开车阶段事故36起，苯酚装置的开车阶段事故两起，特别是发生在1974年的事故，造成死亡13人，重伤5人，轻伤17人，部分厂房、设备损毁的严重后果。

　　首先，在开车初始阶段，拆除盲板恢复流程过程中，易出现垫片上歪，螺栓不紧、倒淋阀未关，甚至出现设备、管线未恢复现象。易造成开车过程发生跑料事故。其次，易发生错开、错关阀门现象，造成窜料、引发事故。系统物料置换阶段，易发生跑料、窜料事故。开车过程各个环节环环相扣，不但要建立好物料平衡，还要建立好热量平衡，过程复杂，各阶段易发生事故分析如下：

　　(1)烃化、转位反应器开车

　　烃化反应器正常开车步骤为：使用氮气进行气密试验；拆除盲板；物料预热；反应器充填苯；调整预热器，控制反应器进料温度；反应器充填完毕后，全开出口阀，关闭旁路阀；丙烯投用；调整操作。在调整预热器，控制反应器进料温度过程中，易发生超温超压现象，轻者可造成催化剂的损坏，重者可导致过程失控，引发爆炸着火事故发生。同时，不合适的苯丙烯比，也会直接导致反应发生升温，损坏催化剂，导致着火爆炸事故发生。因此，要特别予以高度重视。转位烃化反应器正常开车步骤与烃化反应器大体相似，危险程度略小。

　　(2)氧化反应器开车

　　氧化反应器正常开车步骤为：检查外循环系统；通人氮气保压；投用吸附床；开预热器；异丙苯填充；启动循环泵；氧化塔升压；外循环换热器切到加热状态，蒸汽加热，氧化塔升温；加入压缩空气；根据分析结果，调整操作。升压过快可造成安全阀起跳，物料泻人事故槽，造成损失，延缓开车进程。升温过快，可引发系统联锁停车，亦延缓开车进程。在开始反应后，要特别注意观察温度和压力的变化，及时调整，温度正常后，要及时将外循环换热器切回冷却状态；空气提量过快，易造成尾气含氧高，形成爆炸性气体，十分危险。

　　(3)提浓正常开车

　　提浓正常开车步骤为：检查气密；打开冷凝器、冷却器上下水阀门；系统抽真空；异丙苯填充；预热器投用；系统升温；建立异丙苯回流；CHP进料。必须确保冷凝器、冷却器上下水阀门处于正常状态，阀门开度正常，水流正常，特别是CHP冷却器。建立良好的真空，是开车过程中，确保系统温度处于工艺要求范围的必要保证。系统升温时，加热蒸汽提量不得过快，严防发生CHP局部过热，发生热分解造成真空破坏，温度急剧升高，甚至爆炸起火事故。

　　(4)分解正常开车

　　分解正常开车步骤为：检查气密；打开冷凝器、冷却器上下水阀门；分解反应器循环丙酮填充；建立循环；分解反应器加硫酸；取样分析；CHP加料，流量不超过6m3／h；再次取样分析；分解单元去中和单元流程打通；分解进料提量达正常值。分解开车原则：先加硫酸，后加CHP。必须先配置酸丙酮，是保证CHP充分反应，避免积累的必要和关键的手段。开车过程中，必须保证硫酸的有效加入，特别是在缺少相应联[锁的情况下，一旦失去硫酸则必将造成CHP的积累，恢复硫酸加入时即造成先加CHP，后加硫酸的局面，此时，大量CHP瞬间分解，释放出大量热，必将造成温度、压力骤升，发生爆炸着火的恶性事故。

　　(5)精制开车

　　精制正常开车步骤为：确定工段机电仪处于可用状态，同时公用工程已投用；向脱烃塔补入软水建立循环；塔系统抽真空；引入分解液粗丙酮塔开车；粗丙酮塔基本稳定后，打开精丙酮塔进料阀开车；粗丙酮塔釜液向粗苯酚塔进料，粗苯酚塔和苯酚回收塔开车；粗苯酚塔基本稳定后向脱烃塔进料；开精苯酚塔；投用酚处理器；调整全系统至稳定改向产品罐采出产品。在开车初始阶段，发生过倒淋阀未关，造成开车过程发生跑料事故。其次，易发生错开、错关阀门现象，造成窜料、引发事故。

　　(6)加氢反应器开车

　　加氢反应器正常开车步骤为：氮气升压；反应器充填异丙苯；建立异丙苯循环；反应器通人氢气；反应器接收轻油；调整操作。在调整预热器，控制反应器进料温度过程中，易发生超温超压现象，轻者可造成催化剂的损坏，重者可导致过程失控，引发爆炸着火事故。装填催化剂后初次开车要进行催化剂还原活化，活化过程要严格控制氮气中氢气的浓度在20％-25％，氢气浓度过高会造成飞温，损坏催化剂。

　　综上所述，现将反应单元开车过程存在的危险因素及其后果和防范措施汇总于表3—85。

　　2．停车时危险分析和措施

　　停车时，物料从高温高压(或高真空)状态被降温、减压(解除真空)，同时伴随着系统撤料或倒空的进行。此刻，各项物料参数发生较大变化，特别是有些在高温高压状态下物料，一旦发生泄漏，便会立即自燃起火，故装置在停车时是处于不稳定状态，易发生事故阶段。

　　首先，停车初始阶段，系统撤料或倒空时，极易发生跑料、窜料，蒸汽烫伤等事故。在加装盲板时，易出现跑料事故。其次，易发生错开、错关阀门现象，造成窜料、引发事故。系统物料置换阶段，由于置换不彻底或吹扫时间短，为检修施工埋下不安全隐患，易造成起火、爆炸等恶性事故发生。因此进行吹扫必须要达到动火标准，进入设备必须保证自然通风，并达到设备进入作业所需氧含量大于19％的标准，对有毒物料设备必须进行有害气体分析，且必须符合有关安全标准。

　　(1)烃化、转位反应器停车

　　烃化反应器正常停车步骤为：停止物料预热；停丙烯进料；停苯进料；停外循环换热器；降温降压；拆倒空线盲板；设备倒空至中间储罐；设备吹扫。停车过程中易发生预热器、反应器超温超压现象，轻者可造成催化剂的损坏，重者可导致过程失控，引发爆炸着火事故发生。同时，要先停丙烯，否则会导致反应苯丙烯比高而发生飞温，损坏催化剂，导致着火爆炸事故发生。因此，要特别予以高度重视。转位烃化反应器正常停车步骤与烃化反应器大体相似，危险程度略小。

　　(2)氧化反应器停车

　　氧化反应器正常停车步骤为：停止进料；停预热器；降低各塔液位；降低氧化塔温度；降低空气量；氮气置换；撤空物料；蒸汽吹扫；加盲板；拆下人孔；自然通风。在停车过程中，要特别注意观察尾气含氧量，严防形成爆炸性气体。要确保外循环换热器处于冷却状态，严防CHP过热发生热分解。

　　(3)提浓正常停车

　　提浓正常停车步骤为：提浓降负荷操作；降低提浓系统物料盘存；系统降温；提浓系统冷循环；提浓系统撤料；异丙苯冲洗；停异丙苯冲洗；停用真空泵；系统倒空；系统水冲洗；蒸汽吹扫；加盲板；拆下人孑L；自然通风。停车过程初期，由于降低进料，造成停留时间上升，因此要注意系统温度的变化，严防发生CHP局部过热。异丙苯冲洗必须保证CHP中间储罐浓度低于1％。解除系统真空时，必须保证系统所有热源全部关闭，且无蒸汽泄漏。

　　(4)分解正常停车

　　分解正常停车步骤为：分解降负荷；异丙苯冲洗进料线；手动联锁停车；解除系统真空；丙酮冲洗管线；倒空残酸；重新建立循环；取样分析；强制撤料倒空；蒸汽吹扫；仪表风置换；加盲板。

　　分解停车原则：先停CHP，后停硫酸，是保证CHP充分反应、避免积累的必要和关键的手段。停车过程中，必须保证硫酸的有效加入，一旦失去硫酸则必将造成CHP的积累。

　　(5)精制正常停车

　　精制正常停车步骤为：各塔停止进料；降加热；塔顶全开水阀降温；全回流操作；停止产品采出；破真空；停止系统各处来料；联锁停酚处理器；各塔釜物料返分解液储罐；打开各低点排放排净物料；排净所有管线、塔、罐后进行蒸汽吹扫；联系分析进行检测合格，加盲板交付施工。

　　系统撤料或倒空时，极易发生跑料、窜料，蒸汽烫伤等事故。在加装盲板时，易出现跑料事故。其次，易发生错开、错关阀门现象，造成窜料、引发事故。系统物料置换阶段，由于置换不彻底或吹扫时间短，为检修施工埋下不安全隐患，易造成起火、爆炸等恶性事故发生。因此进行吹扫时必须要达到动火标准，进人设备必须保证自然通风，并达到设备进人作业所需氧含量大于19％的标准，对有毒物料设备必须进行有害气体分析，且必须符合有关安全标准。

　　(6)加氢反应器停车

　　加氢反应器正常停车步骤为：停止物料预热；停氢气进料；停轻油进料；降温降压；设备倒空至中间储罐；氮气保护；加装盲板。停车过程中要防止空气大量进入反应器与催化剂进行氧化反应，造成催化剂损坏。卸催化剂时必须进行钝化处理，即在氮气置换合格后，向反应器内通人一定比例的氧气对催化剂进行氧化反应，使之失去活性。要根据床层温度调整空气量，直至反应放热为零。未钝化完全的催化剂遇空气和水可能发生燃烧。

　　(二)正常生产时危险分析和防范措施

　　正常生产时，系统处于相对稳定状态。生产过程中的主要操作是搞好物料平衡、热量平衡、汽液平衡，其中物料平衡是建立热量平衡、汽液平衡的基础。这三大平衡的建立是动态的，在不断调整过程中受工艺、设备、仪表可靠度、公用工程、参数调整及人员操作水平等因素影响，会存在暂时的失衡，如果不能及时恢复，便会朝着坏的方向发展，威胁到装置的安全生产，甚至酿成严重恶性事故。

　　1．烃化工序

　　烃化工序主要防止反应系统出现超温超压现象，要注意苯循环泵冷却油温，防止发生抱轴损坏机泵事故，进而造成系统停车。本工序正常生产时危险分析和防范措施见表3—86。

　　2．氧化工序

　　氧化、提浓、分解系统主要防止CHP积累，CHP过热分解，CHP接触酸分解。任何时候不得将硫酸倒人设备或地漏。防止尾气氧含量过高形成爆炸性混合气体。防止设备腐蚀而大面积泄漏。本工序正常生产时危险因素分析和防范措施见表3—87。

　　3．产品精制

　　精制系统主要防止回流罐液位过高，造成大面积跑料。另外防止苯酚管线冻堵和焦油线冻堵、设备管线堵塞，管线堵塞会造成系统泄漏，造成大面积跑料引发着火。精制工序正常生产时危险分析和防范措施见表3—88。

　　4．回收工序

　　回收系统碱洗、酚水工艺流程和循环烃、加氢反应工艺流程示意图如图3—12、图3-13所示。

图3—12回收系统碱洗、酚水工艺流程示意图

1一轻焦油罐；卜轻焦油碱洗罐；3一酚水萃取塔；4一丙酮回收塔

　　回收系统主要保护加氢催化剂，严防空气进入系统，造成飞温。严防氢气泄漏，氢气压力高，一旦泄漏很容易被静电引燃，酿成重大事故。正常生产时危险因素分析和防范措施见表3—89。

图3—13回收系统循环烃、加氢反应工艺流程示意图

1一脱轻塔；2一脱轻塔顶冷凝器；3一脱轻塔回流罐；4冒脱重塔；5一脱重塔顶冷凝器；6—脱重塔回流罐；7一加氢中间罐；8一加氢反应器

　　(三)设备防腐

　　苯酚丙酮生产过程始终伴随着酸碱进行，pH值变化较大，对设备材质要求较高，防腐工作十分严峻。防腐重点部位为氧化系统、提浓系统、分解系统、中和系统、精制系统，所以必须严格控制各个重点部位的pH值。氧化塔的pH值要严格控制在4—6，这不但是工艺要求，也是设备防腐的要求。中和反应器的pH值要严格控制在4．5—5．5以上，洗涤后的分解液pH值要严格控制在6．0-6．2左右，分解液pH值过高，会因钠离子浓度高，造成精制系统堵塞，过低则对精制系统产生较大的腐蚀。

　　同时，精制系统的个别塔的塔板，在制造过程要进行应力处理，消除或减少应力(如脱烃塔)以减少酸性条件下的应力腐蚀。

　　1．中和系统的应力腐蚀

　　在长周期运转过程中，由于系统压力以及设备自身焊缝应力作用，致使焊道存在裂纹，造成应力腐蚀，特别是当系统pH值低于4．5时，应力腐蚀现象严重，造成焊道产生渗漏，这种现象曾经出现。

　　2．脱烃塔系统的应力腐蚀

　　由于工艺条件所致，在脱烃塔内存在着有机酸的高浓度区域。在特定的温度条件下，对设备腐蚀作用极其严重，要特别引起注意。除了设备选材要为耐酸腐蚀，在制造过程中，还要注意消除应力，严防因应力腐蚀造成设备严重损坏，导致重大恶性事故发生。同时，在脱烃塔内有机酸的高浓度区域设立排酸口，保持连续排酸，也是降低设备腐蚀的必要和重要手段。

　　3．氧化尾气腐蚀

　　由于氧化塔内物料所含有机酸会溶解在空气带进系统的水中，随尾气一起蒸出。因此氧化尾气呈酸性，且对设备管线腐蚀作用较强。一般碳钢材质很快便被腐蚀穿孔，故尾气系统亦应选择耐酸腐蚀的材质。

　　4．硫酸系统腐蚀

　　一般认为浓硫酸对碳钢材质设备腐蚀性较低，但由于储罐的呼吸作用，浓硫酸吸潮造成其浓度下降，腐蚀性增强，特别是在夏季的长时间停车过程中，设备、管线腐蚀极其严重，发生泄漏便是常事。设备腐蚀及防范措施见表3—90。

　　(四)装置的安全联锁装置及其作用

　　苯酚丙酮生产过程工艺路线长，控制回路复杂，温度、压力较高，物料皆为易燃、易爆，有毒、有害的危险化学品。特别是存在过氧化氢异丙苯这一热敏物料，属高度危险的危险化学品。装置生产能力大，大多数设备内物料均超过临界量，构成重大危险源。因此属于特级防火、防爆关键装置。一旦发生事故便会造成灾难性后果。

　　由于装置生产出现不正常情况，如误操作，设备故障，仪表失灵，公用系统故障等，都会造成装置处于危险状态。特别是烃化、氧化、分解、加氢反应，ClIP提浓过程，在处于极度危险状态时，如不能及时制止，便会发生事故而造成灾难性后果。为此，装置除实现DCS计算机集散控制外，还设置了FSC系统(failsafecontrol，故障安全系统)。所有控制器及输入、输出卡件均采用冗余结构，具有系统自诊断功能，同时，通过SOE(sequenceofevent，事件顺序记录)对所有操作在秒级进行记录，以保证系统运行的可靠性。有高低液位联锁，高低流量联锁，高低压力联锁，更有温度4级联锁，针对不同情况进行相应自动处理。相关单元的联锁控制见表3—91、表3—92、表3—93、表3—94。