SBS危险因素及防范措施

　　(一)火灾爆炸危险

　　生产中的火灾爆炸危险主要来自于丁二烯以及溶剂系统，特别是丁二烯的自聚应该成为主要危险，丁二烯属于易于自聚的物质，丁二烯生成端基过氧化自聚物的倾向十分明显。丁二烯端基聚合物坚硬且不溶于已知溶剂，即便加热也不能熔融。由于丁二烯生成的端基聚合物在丁二烯中的溶解度很小，所以很容易沉积在浓缩层中，黏附在器壁和管道上，造成管道、阀门和设备堵塞或涨裂。在60—80~C或光照、撞击、摩擦时能发生爆炸。生产过程对于氧含量、水含量等要求非常严格，丁二烯在少量的氧存在的情况下就可能被氧化生成过氧化物，引发自聚。因此，防火、防爆、防自聚要引起高度重视。

　　(二)毒性危害

　　SBS生产所用的物料主要是丁二烯、苯乙烯等，它们均属有毒有害物质，对人体有一定的毒性伤害，大都对人体的皮肤及呼吸道有一定的刺激作用。因此员工平时上岗一定要穿戴好劳动防护用品，操作过程中避免直接接触有毒介质，特别是在配制偶合剂、活化剂的过程中要严格按安全操作规程进行操作，避免引起急性中毒和皮肤损伤。

　　(三)开停工危险因素及防范措施

　　石油化工装置的开停工过程，由于装置的主要工艺参数在操作上都是在较短的时间内完成，物料进出、温度变化、压力变化几乎在极限范围内进行，因而也往往是容易导致事故发生的过程。

　　开工过程中主要危险因素及防范措施见表4—15。

　　停工过程中主要危险因素及防范措施见表4—16。

　　(四)正常生产过程中主要危险因素分析及防范措施

　　正常生产中危险因素及防范措施见表4—17。

　　(五)设备防腐

　　SBS生产过程所用原料及辅助对设备大都无腐蚀作用。凝聚系统的碱的存在以及蒸汽的冲刷有可能带来的点状腐蚀，不会对设备的防腐构成威胁。

　　(六)装置安全自保联锁及作用

　　SBS装置的联锁主要是聚合与回收单元的聚合釜系统以及凝聚后处理单元的膨胀干燥机系统，对上述系统在纳入DCS管理的基础上同时设有联锁控制。聚合釜的安全联锁由压力、温度、液位三部分组成。膨胀干燥机安全联锁是通过控制其电机的电流以及润滑系统的油压力来实现。

　　(七)装置易发生的事故及处理

　　1．SBS装置紧急事故状态下处理原则

　　(1)化工装置内存有大量易燃、可燃性化工物料，危险性极大，一旦造成跑料(泄漏)事故，后果将十分严重，因此必须引起高度重视。

　　(2)当装置内发生化工物料跑料(泄漏)事故时，车间领导应立即组织指挥有关人员，迅速切断装置周围的交通要道，设立危险标志，并派专人在装置周围所有路口阻止和拦截无关车辆和人员通行，立即停止一切有可能产生火花的作业，组织有关人员进行事故抢险和处理工作。

　　(3)当装置内发生火灾和人员窒息伤害时，要及时报警，请求灭火和救援，避免事态进一步恶化。

　　2．装置易发生的事故(故障)及其处理

　　(1)泄漏事故处置要点

　　①发生泄漏、跑冒事故后，要疏散泄漏污染区人员至安全区，禁止无关人员进入污染区。②控制事态发展，避免造成大面积环境污染。③熄灭危险区内一切火源。④SBS装置存在苯系物的操作，所以在处理装置的泄漏时，应急人员一定要按照规定穿好防护服，佩戴自给式呼吸器。

　　(2)火灾事故处置要点

　　①发生火灾事故后，首先要把着火部位和着火介质判断准确，继而采取针对性的生产处理措施和火灾扑救措施。②发生一般性事故时，要努力控制影响范围，做到不蔓延、不跑窜、不超温、不超压、不爆炸。③单台设备着火时i在甩掉和扑灭着火设备的同时，改用和保护备用设备，继续维持生产。④在大面积着火时，要迅速切断着火单元的进料、切断与周围单元生产管线的联系。停机、停泵、迅速将物料倒至罐区或安全的储罐，做好蒸汽掩护。⑤着火后的扑救工作，要立足于岗位人员，立足于现场的便携式。移动式消防器材，立足于在火灾初起时及时扑救。⑥灭火剂、冷却剂的选用要根据燃烧介质，着火设备的危险程度，保扩设备的重要程度而定，以提高灭火效能，保护重要生产设备。⑦发生火灾后，要在积极扑灭初起之火同时，迅速拨打火警电话“119向消防队报告，以得到专业消防队伍的支援，防止火势进一步扩大和蔓延。

　　(3)爆炸事故处置要点

　　①发生重大爆炸事故后，岗位人员要沉着、镇静，不要惊慌失措，在班长的带领下，迅速安排人员向车间值班、车间应急领导及厂调度报告，向消防队报火警，向气防站请求支援，同时积极组织人员查找事故原因，进行生产处理。②要努力控制影响范围，做到不蔓延，不跑窜，不超温，不超压。③在处理事故过程中，岗位人员要穿戴防护服，必要时佩戴防毒面具和采取其他防护措施。④对爆炸引起的大火，在岗人员应利用岗位配备的消防器材进行扑救。

　　3．相关类似装置重大事故案例

　　事故案例1

　　1982年8月19日，日本大阪某ABS树脂厂因电压下降，聚合釜停止搅拌，釜内的介质发生分离，超温超压爆炸。死亡6人、重伤198人。共有210人受到不同程度的损害，其中178人为500m内的周围居民(85％)。工厂内死伤的32人中，16名是在消防栓附近正准备放水的人员。爆炸破坏了整个工厂。

　　第一次爆炸是因为停电聚合釜停止搅拌，釜内的介质发生分离，随温度上升，单体层达到沸点以上(丙烯腈沸点为77．3℃，实际为90．4℃)，形成丙烯腈(86％)和苯乙烯(14％)混合性气体。随着压力升高，釜内部分气体混合物开始泄漏、凝缩，并达到了爆炸界限，并在调整风量的风门处由静电火花引爆。第二次爆炸是因为反应器内的气体喷出后在厂房空间扩散，形成爆炸性气体混合物，并被明火引爆。

　　本次事故是因为电力系统故障停电引起的。设计和生产管理中，对于突然停电应急方案不落实，没有必要的应急手段和措施。聚合釜的排出气体引起第一次爆炸，说明排气系统设计和异常监测系统存在问题。第二次爆炸与聚合引发剂喷出有关，说明反应系统的安全措施也不落实。没有进行事先的风险预分析，不认识过程的风险程度也是原因之一。

　　事故案例2

　　1994年5月27日，美国俄亥俄州的壳牌化学工业公司贝尔普里联合工厂丁苯橡胶装置因过量的丁二烯加入反应器中，酿成系统压力过高，并忽视了系统的压力报警信号，最终导致了设备爆炸并引起火灾，造成3人死亡。消防队员花费了10h才将大火扑灭，事故导致工厂2．5kin范围内的1700余人疏散，直接经济损失不详。

　　事故案例3

　　1994年5月29日美国俄亥俄州贝尔珀石化厂发生爆炸。上午6时30分，这厂在生产热塑性橡胶时发生异常化学反应，引起爆炸。爆炸使反应器、工艺控制、附属设备、控制室和建筑遭到破坏。火灾蔓延到储罐区，使五台常压储罐破坏。大约12时30分，4台100万加仑和1台50万仑的苯乙烯储罐发生爆炸。消防队用冷却水和泡沫防止火灾蔓延到附近的二台丁二烯储罐。下午3时30分左右，火灾被扑灭。事故损失1．1016亿美元。

　　事故案例4

　　1998年8月10日，位于德国路德维希港的巴斯夫公司一家工厂发生爆炸，造成2人死亡，一人受伤。初步调查认为爆炸是因为生产聚苯乙烯(Styropor)的一台地下储罐中物料气体与空气混合引起的。发生事故的容器因腐蚀需要检修，储罐已经放空并进行了水洗。爆炸使18X10⁴t／a的发泡聚苯乙烯工厂关闭，直接经济损失超过50万德国马克。

　　事故案例5

　　1999年6月23日，美国得克萨斯州菲利浦化学公司所属16．8X10⁴t／a的K树脂(苯乙烯和丁二烯共聚物)厂发生火灾，工厂被迫停产，一人受伤。