蒸汽锅炉爆炸原因分析及预防措施

　　锅炉爆炸按其发生原因可分为两种类型，一是超压爆炸，一是炉膛燃爆。

　　1 超压爆炸，是指锅炉受压部件的承压能力低于工作压力，使得薄弱部位破裂，严重时引发爆炸。形成原因或是锅炉超压运行，或是各种原因造成的承压能力降低。

　　(1) 锅炉超压运行。动力锅炉主要为炼油装置提供生产用蒸汽，若装置因紧急情况而突然减少或切断进汽，锅炉便会出现瞬时超压情况。为避免因超压引起锅炉爆炸，我厂主要采取了以下几点措施：

　　① 确保安全阀能准确动作。应按照国家规定定期校验安全阀，并经常检查安全阀状态。

　　② 设置锅炉对空排汽与锅炉蒸汽压力的联锁，当蒸汽压力高于警戒值时，对空排汽自动开启卸压。

　　③ 制定事故预案并坚持演练，提高运行员工对超压危害的认识以及应急处理技能，尽量避免超压发生。

　　(2) 锅炉部件承载能力下降。由于锅炉的运行环境比较恶劣，随着锅炉投产时间的延长，锅炉部件会由于腐蚀、磨损等原因导致承压能力下降。假如某些部位下降较多，那么即使锅炉在额定压力下运行也有可能发生爆炸。为避免这种爆炸可能性，我厂主要从“知”和“防”做工作，即做到熟知锅炉的状况，尽力减少各种有损锅炉承压能力的因素。

　　① 把好锅炉的检验关。锅炉每2年由锅炉检验所进行1次全面的定期检验，包括焊缝探伤、炉管测厚、硬度检测、汽包及联箱金相分析等。在检验中就曾发现锅炉汽包接管与给水管的焊缝出现裂纹并及时予以消除。除此之外，车间每个月都要进行锅炉的外部检查，每年都要利用锅炉间歇停工的时间，自行对锅炉进行全面的内部检查，并把检查结果详细记录在案。

　　② 保证合格的水质。锅炉水质不合格将导致炉管结垢，影响管壁传热，使局部管壁因过热而形成鼓疱、裂纹，强度大大降低。预防措施是加强水质的监测，确保水质合格。若在运行中遇到水质较长时间不合格的情况，应在停炉后通过割管等方法测量垢的厚度，以决定是否需要进行锅炉酸洗。
　　因腐蚀引起的锅炉强度降低而致锅炉超压爆炸。形成腐蚀的原因主要有：一是因为锅炉在运行时，由于长期受到烟、水等介质的侵蚀，容易发生磨损；二是水质处理不合格，使锅炉受压元件壁厚减薄，强度降低。另外，锅炉在停用期间，由于放置的时间过长，没有对其进行认真的维护保养，或者维护保养方法不当，空气中的氧和二氧化碳就会对锅炉金属表面进行腐蚀；锅炉房内湿度过大，也会加剧腐蚀。腐蚀到一定程度的锅炉即使在允许工作压力以下运行，也会导致爆炸事故的发生。因此，应该严格检测水质，确保锅炉用水的各项指标达到要求，并加强锅炉的停炉保养，尽量减少腐蚀的发生。在锅炉正常运行中，超压运行是严格禁止的。因此，该情况也从来没有发生过引发锅炉爆炸事故的原因主要有设计制造、使用管理、锅炉检修等几个方面。

　　(1) 设计制造原因

　　设计方面的原因包括：选材不当、受热面布置不合理、水循环设计有偏差、焊接结构设计不当、安全附件选用不当、计算或选用方法错误等。制造方面的原因有：材质不良、焊缝有缺陷、组装方法不当等。设计制造方面的缺陷造成了锅炉的先天不足，是安全运行的隐患，只能通过严格的检验来发现。对重大隐患应通过设备改造来消除，对于难以消除的一般缺陷应通过定期的检查检验对其状况进行监视，避免其进一步发展，存在严重隐患时应停止锅炉的运行。

　　(2)使用管理原因

　　该方面的原因主要包括以下几点。

　　一 锅炉严重缺水运行或锅炉局部水循环不畅，造成局部炉管干烧，炉管温度过高超过屈服极限温度而破裂爆管，或是锅炉在严重缺水运行后，突然大量上水引发锅炉压力急剧增大，在局部瞬间超压所致。因此，锅炉严重缺水在运行中危险性极大，不仅会降低炉管的强度，减少炉管的寿命，甚至会引发爆炸，在运行中一定要尽力避免。引起缺水的原因及防范措施主要有以下几个：

　　①测量仪表失灵，显示假水位，从而造成判断和操作失误。预防措施是定期冲洗水位计，定点将DCS上显示水位与现场水位计进行核校。

　　②自动水位控制失灵，靠手动控制，由于人员的失误造成缺水。预防措施是把上水自动控制阀列为重点设备，定期检查、检修和保养，确保自动灵活好用；若长时间无法投用自动，应尽早停炉检修。

　　③加强定期排污，及时排除炉内杂物，保持各个循环回路的畅通。

　　④加强教育培训，提高员工对缺水危害的认识，增强工作责任心。

　　⑤编制缺水的事故处理预案，并组织定期演练。

　　二 锅炉超压。

　　(3)锅炉检修

　　锅炉检修是锅炉管理中的一个重要环节，该类原因包括安全附件失修、材料代用错误、炉管内异物堵塞等。检修中造成的隐患在运行中很难发现，因此，必须在检修管理中加以预防，包括制定详细的检修计划、施工用料的严格管理、对进入锅筒作业采取适当的防范措施等。