针对设备泄漏的原因，从预防着手，防治结合，进行综合治理，治漏的途径一般有以下几条：
1．封堵
封堵主要是应用合适的密封元件堵住泄漏通道。
对于静结合面，可采用各种密封性能良好的垫片或填料，降低密封面的粗糙度，改进密封装置的结构形式等措施。
对于动结合面可采用各种密封圈或软填料，如O形密封圈、油封、唇形密封圈等接触型密封。对于轴封配合间隙过大漏油时，在轴上加车两道环形槽，装上O形密封圈。对动密封用的O形圈，当工作压力大于10MPa时，在O形圈受压方向对侧置一挡圈，可大大提高工作压力，静密封压力可提高到200～700MPa，动密封压力可提高到40MPa。
密封材料本身有时也会产生渗漏。为提高其密封性能，可进行浸渍以改善材料的致密性，堵塞密封材料的毛细管和空隙，切断渗透通道。例如毛毡圈经过油浸渍晾干后使用，就不容易渗漏；聚四氟乙烯做成的缠绕垫片，经石蜡浸渍处理后，就比未浸渍处理的效果更好。
2．疏导
许多机械设备的泄漏部位，单纯采用封堵的方法不能解决问题，采取疏导的方法才能奏效。如许多机械设备上设有回油槽、回油孔、挡油板、导油板和较大口径的回油管路等，都是疏导装置。
3．均压
均压是釜底抽薪之策。例如，减速器在运转时，由于齿轮啮合摩擦和搅动产生热量，使箱体内温度和压力升高，润滑油变稀，如果通气帽的孔径过小或堵塞，则往往使箱体结合面和出轴端漏油加剧。加大通气孔的直径，就可以平衡箱体内外压差，避免泄漏。又如在泄漏通道中施加反向作用力，与引起泄漏的压差抵消而达到平衡，以阻止介质泄漏，螺旋密封就属此类。
4．提高元件的精度
实践证明，元件精度是预防泄漏的重要保证。质量低劣的元件必然会使密封元件加速磨损而导致泄漏。
在设备动、静结合处，采取提高配合精度、降低粗糙度、控制间隙等方法来形成一层油膜，靠这一层液膜来阻止或减轻漏油，这又叫精度密封。例如，柱塞泵的柱塞与缸体之间、车床车头箱与箱盖等，配合精度越高，漏油量越少，直至不漏油。
5．推广应用新型密封材料
这是许多单位治理泄漏的成功经验。如聚四氟乙烯、柔性石墨、液态密封胶、厌氧胶以及机械密封装置的应用，都颇见成效。
液态密封胶已成为处理静结合面泄漏的主要措施。如采用MF-1密封胶（广州机床研究所生产）、铁锚603密封胶（上海新光化工厂生产），对机床变速箱盖、油缸上下端盖、泵体管接头、发动机气缸垫等均有很好的防漏效果。采用铁锚304厌氧胶密封丝扣，可在150℃下耐压3MPa不泄漏，并可在频率20～200Hz范围振动几十小时仍不松动。
6．采用高中压树脂软管
树脂软管和橡胶、钢编管相比，制造精度高，公差小，所以管接头装配时更紧密，可大大减少胶管引起的泄漏。
7．改用固体润滑材料
改液体润滑为固体润滑，使机器内根本不存在稀油，从而可避免泄漏问题。近年来，许多禁油或易漏的部位，固体润滑正逐步取代液体润滑，为密封技术开辟出一个崭新的局面。
固体润滑材料有二硫化钼、聚四氟乙烯、石墨、尼龙1010等，其中二硫化钼是最常用的一种，它化学稳定性好，摩擦系数小、具有良好的抗压性能，目前已普遍用于机床和减速箱齿轮的润滑，杜绝了减速箱漏油。使用时可将其添加在润滑油、脂中，也可与金属材料混合压制成型，经烧结处理后成为不必加油润滑的机械零件。聚四氟乙烯塑料制成的活塞环，已推广应用于空压机、氧压机中。
8．采取防振动、防冲击措施
振动和冲击常常引起紧固件松弛、脱落或破坏，摩擦副和密封件过早磨损，会加速密封失效，使介质泄漏加剧，甚至造成设备本身损坏。设备使用接触式密封时，不管密封装置如何精良，只要有振动，就很难做到不漏。因此，要尽量消除或减小振动和冲击源。例如，在压缩机连接管道上应设缓冲气流的装置（缓冲罐）。在有振动和冲击的部位所使用的密封元件和材料，要考虑耐振动和冲击性能，在这种部位，不能使用干性附着型密封胶，而应使用非干性粘着型或半干性粘弹性密封胶。
9．加强设备维护保养，防腐蚀
操作不当、维护不周是导致设备泄漏的重要原因。对设备采取防腐措施，才能从根本上解决问题。如设备的外表用涂层（如油漆）加以保护，埋在地下的金属要外加防腐层，检修设备时应将零件结合面上的污物清洗干净，密封材料涂层应厚薄均匀，否则均易引起泄漏。
10．尽量减少密封点
在方案设计时，应尽量减少密封点。如轻质油泵，应有优先选用单级单吸的结构，这样就减少一处密封，或者使用屏蔽泵。尽量将动密封改为静密封。