引起设备事故的原因

    引起设备事故的原因如下：

　　1.机械的不安全状态

　　（1）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。

　　①无防护。无防护罩，无安全保险装置，无报警装置，无安全标志，无护栏或护栏损坏，设备电气未接地，绝缘不良，噪声大，无限位装置等。

　　②防护不当。防护罩未在适当位置，防护装置调整不当，安全距离不够，电气装置带电部分裸露等。

　　（2）设备、施工、工具、附件有缺陷。

　　①设计不当，结构不合安全要求。制动装置有缺陷，安全间距不够，工件上有锋利毛刺、毛边，设备上有锋利倒棱等。

　　②强度不够。机械强度不够，绝缘强度不够，起吊重物的绳索不合安全要求等。

　　③设备在非正常状态下运行。设备带“病”运转，超负荷运转等。

　　④维修、调整不良。设备失修、保养不当，设备失灵，未加润滑油等。

　　（3）个人防护用品、用具——防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷。

　　①无个人防护用品、用具。

　　②所用防护用品、用具不符合安全要求。

　　（4）生产场地环境不良

　　①照明光线不良。包括照度不足，作业场所烟雾烟尘弥漫、视物不清，光线过强，有眩光等。

　　②通风不良。无通风，通风系统效率低等。

　　③作业场所狭窄。

　　④作业场地杂乱。工具、制品、材料堆放不安全。

　　（5）操作工序设计或配置不安全，交叉作业过多。

　　（6）交通线路的配置不安全。

　　（7）地面滑.地面有油或其他液体，有冰雪，地面有易滑物如圆柱形管子、料头、滚珠等。

　　（8）贮存方法不安全，堆放过高、不稳。

　　2.操作者的不安全行为

　　以下不安全行为可能是有意的或无意的。

　　（1）操作错误、忽视安全、忽视警告。包括未经许可开动。关停。移动机器，开动、关停机器时未给信号，开关未锁紧，造成意外转动，忘记关闭设备，忽视警告标志、警告信号，操作错误（如按错按钮、阀门、扳、把柄的操作方向相反）供料或送料速度过快，机械超速运转，冲压机作业时手伸进冲模，声音驾驶机动车，工件、刀具紧固不牢，用压缩空气次铁屑等。

　　（2）造成安全装置失效。拆除了安全装置，安全装置失去作用，调整错误造成安全装置失效。

　　（3）使用不安全设备.临时使用不牢固的设施如工作梯，使用无安全装置的设备，拉临时线不符合安全要求等。

　　（4）用手代替工具操作。用手代替手动工具，用手清理切屑，不用夹具固定，用手拿工件进行机械加工等。

　　（5）物体（成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当。

　　（6）攀、坐不安全位置（如平台护栏、吊车吊钩等）。

　　（7）机械运转时加油、修理、检查、调整、焊接或清扫。

　　（8）在必须使用个人防护用品、用具的作业或场合中，忽视其使用，如未戴各种个人防护用品。

　　（9）穿不安全装束。如在有旋转零部件的设备旁作业时穿着过于肥大、宽松的服装，操纵带有旋转零部件的设备时戴手套，穿高跟鞋、凉鞋或拖鞋进入车间等。

　　（10）无意或为排除故障而接近危险部位，如在无防护罩的两个相对运动零部件之间清理卡住物时，可能造成挤伤、夹断、切断、压碎或人的肢体被卷进而造成严重的伤害。除了机械结构设计不合理外，也是违章作业。

　　3.技术和设计上的缺陷

　　工业构件、建筑物（如室内照明、通风）、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计和材料使用等方面存在的问题。

　　（1）设计错误。预防事故应从设计开始。大部分不安全状态是由于设计不当造成的。由于技术知识水平所限，经验不足，可能没有采取必要的安全措施而犯了考虑不周或疏忽大意的错误。设计人员在设计时应尽量采取避免操作人员出现不安全行为的技术措施和消除机械的不安全状态，设计人员的实践经验越丰富，其设计水平和质量就越高，就能在设计阶段提出消除、控制或隔离危险的方案。设计铅误包括强度计算不准，材料选用不当，设备外观不安全，结构设计不合理，操纵机构不当，未设计安全装置等。即使设计人员选用的操纵器是正确的，如果在控制板上配置的位置不当，也可能使操作人员混淆而发生操作错误，或不适当地增加了操作人员的反应时间而忙中出错。

　　设计人员还应注意作业环境设计，不适当的操作位置和劳动姿势都可能使操作人员引起疲劳或思想紧张而容易出错。

　　（2）制造错误。即使设计是正确的，如果制造设备时发生错误，也会成为事故隐患。在生产关键性部件和组装时，应特别注意防止发生错误。常见的制造错误有加工方法不当（如铆接代替焊接），加工精度不够，装配不当，装错或漏装了零件，零件未固定或固定不牢。工件上的刻痕、压痕、工具造成的伤痕以及加工粗糙可能造成压力集中而使设备在运行时出现故障。

　　（3）安装错误.安装时旋转零件不同轴，轴与轴承、齿轮啮合调整不好，过紧过松，设备不水平，地脚螺丝未拧紧，设备内遗留工具、零件、棉纱而忘记取出等，都可能使设备发生故障。

　　（4）维修错误.没有定时对运动部件加润滑油，在发现零部件出现恶化现象时没有按维修要求更换零部件，都是维修错误。当设备大修重新组装时，可能会发生与新设备最初组装时发生的类似错误。安全装置是维修人员检修的重点之一。安全装置失效而未及时修理，设备超负荷运行而未制止，设备带“病”运转，都属于维修不良。

　　4.员工培训缺陷

　　教育培训不够，未经培训上岗，操作者业务素质低，缺乏安全知识和自我保护能力，不懂安全操作技术，操作技能不熟练，工作时注意力不集中，工作态度不负责，受外界影响而情绪波动，不遵守操作规程，都是事故的间接原因。

　　5.管理缺陷

　　（1）劳动制度不合理。

　　（2）规章制度执行不严，有章不循。

　　（3）对现场工作缺乏检查或指导错误。

　　（4）无安全操作规程或安全规程不完善。

　　（5）缺乏监督。

　　（6）对安全工作不重视，组织机构不健全，没有建立或落实安全生产责任制。没有或不认真实施事故防范措施，对事故隐患调查整改不力。关键是企业领导不重视。