不安全状态分析

　　美国安全工程师海因里希(Heinrich)曾统计了55万件机械事故，其中轻伤48 334件，

　　死亡与重伤事故1 666件，其余则为无伤害事故，并得出了事故法则的重要结论，即在机械事故中，死亡与重伤事故、轻伤事故和无伤害事故的比例约为1：29：300。这一法则说明，机械生产过程中每发生330起意外事故，其中未产生人员伤害的300件，人员轻伤的29件，重伤或死亡的1件。上述比例关系在不同的生产过程、不同类型的事故中不尽相同，这个统计规律显示，在同一项活动中，不安全因素在事故发生之前已暴露多次，重伤事故的发生是很多次意外事故导致的结果。

    某企业的一名机械师站在摇晃的梯板上，穿了一件袖口宽大的长袖工作服，试图用手把皮带挂到正在旋转的皮带轮上，结果被皮带轮绞入碾死。事故调查后发现，他如此上皮带已有数年之久。后来，该企业查阅这名机械师4年来急救上药的病例，发现仅治疗处理手臂擦伤的记录就有33次。因此，他的违规操作是其丧命的原因所在。这说明，死亡与重伤事故虽有偶然性，但是不安全因素在事故发生前已多次暴露，若能及时消除不安全因素，就可以避免许多死亡与重伤事故的发生。

    基本上，生产活动中不安全状态大致有以下两大类。

    1．人的不安全行为

    人的不安全行为包括现场管理者的不安全行为和作业人员的不安全行为。现场管理者的不安全行为主要表现在：现场检查不细致，对生产现场的电源和周围环境未查清；现场管理混乱，分工不明确；安全措施的制定存在漏洞，不完善。作业人员的不安全行为主要

表现在：操作动作不正确；习惯性违章；使用安全防护用具不正确等。

    根据传统事故学理论的分析，人的不安全行为产生的原因主要是：

    (1)安全意识不强。个别作业人员忽视安全规定，甚至故意采取不安全行为。在作业中，一些作业人员会心存侥幸心理，这种侥幸心理正是安全生产的大敌。

    (2)技术、知识不足。缺乏安全生产知识、经验或技术不熟练是产生不安全行为的主要原因。

    此外，产生不安全行为的原因还有作业人员身体不适、工作环境恶劣和不可避免的失

误等因素。

  　2．物的不安全状态

  　从发生事故的角度看，物的不安全状态是曾引起或可能引起事故的物的状态。

  　在生产过程中，物的不安全状态极易出现。大多数物的不安全状态都与人的不安全行为或人的操作、管理失误有关。物的不安全状态反映了物的自身特性，也反映了人的素质和决策水平。

    事故发生的直接原因一般是物的不安全状态。因此，正确判断物的不安全状态并控制其发展，对预防和消除事故有直接现实意义。

    企业安全生产管理的重要任务之一是在进行生产设计、工艺安排和具体操作时，针对物的不安全状态的形成与发展，采取有效的控制措施，把物的不安全状态消除在生产活动开展之前或引发为事故之前。