化工过程需要加强安全管理与检查，制定一系列的安全管理法规，在过程设计中引入安全装置等，毫无疑问这些都是很重要的，但问题是在设计和操作过程里是否考虑到了所有可能导致事故的危险情况？所设计的系统的安全性如何？特别是新的工艺过程的设计，无经验可供借鉴，又如何在设计过程中考虑到所有的危险情况呢？既然在化工过程存在着危险性，为什么不在设计过程中尽可能地发现这些危险并加以消除，让过程本身就是安全的（即固有安全）呢？在装置建成之后，或者装置的改造之后进行危险性分析，根据对装置的操作及安全管理经验可以进一步发现安全问题，经过改进，可以进一步提高过程的安全性。
为此，在每一个项目（包括各种技术改造项目）建设之初必须从工艺、设备、自控、操作、维修、人员安全、防火、环境保护、管理及政策等方面进行全面系统的危险性分析，研究所等设计部门都需要在日常工作中考虑设计和操作过程中的安全问题，安全科、环保科有责任进行监督检查。
一、工艺
（一）物料和性质
1、有哪些危险物料（如原料、中间产品、产品、废物、事故反应产品、燃烧产品）？会形成蒸气云吗？
○哪些是剧毒物质？
○哪些是慢性有毒物质、致癌物质、诱导有机体突变的物质或导致胎儿畸形的物质？
○哪些是易燃物质？
○哪些是可燃物质？
○哪些是不稳定、震敏性、或能自燃的物质？
○哪些物质的排放有法律和法规的限制？
2、工艺物料的性质如何？考虑以下问题：
○物理性质（如沸点、熔点、蒸汽压）
○剧毒物质的性质及暴露极限（如IDLH、LD50）
○慢性有毒物质的性质及暴露极限（如TLV、PEL）
○反应性质（如不相容或腐蚀性物质、聚合）
○燃烧性质（如闪点、自燃温度）
○环境性质（如生物降解性，对水生物的毒性、气味）
3、将发生哪些不希望的危险反应或分解：
○因为贮存不当？
○因为挤压或震动？
○因为外来物质？
○因为非正常工艺条件（如温度、PH值）？
○因为非正常流速？
○因为无某组分、或反应物比例不当、或使用的催化剂不当？
○因为机械故障（如泵关闭、搅拌停止）或操作不当（如开始过早、迟、或顺序不对）？
○因为设备突然或逐渐堵塞或堆积？
○因为设备中（如底部）的残留过热？
○因为公用系统故障（如惰性气体）？
4、物质的反应或分解速度及热效应数据？
5、如何避免失控反应？一旦失控反应发生如何降低反应速度、将反应停止、或者放空？
6、需要时如何迅速使反应物不参与反应或进行处理？
7、对伴热设备，当一路或多路流体流动停止时如何保持温度控制？
8、某些化合物（如硫化铁、高氯酸铵）从溶液中取出或溶液干燥后会自燃或对挤压或震动敏感吗？
9、工艺物料如何贮存？
○易燃或者有毒物质贮存温度在正常沸点以上吗？
○低温或冷冻贮存是为了减少贮存压力吗？
○可爆炸粉尘贮存在较大的贮存柜里吗？
○建筑物内贮存了大量的易燃或有毒物质吗？
○需要抑制剂吗？如何保持抑制剂的效力？
10、贮存的物质与其他化学物质不相容（不能配装）吗？
11、如何保证对原料的鉴别和质量控制？与水、空气、油、清洗剂或金属接触会有危险吗？所使用的物质相互间容易混淆吗？
12、极端气候条件对原料或工艺物料将产生哪些不良影响？
13、能消除危险物质吗？可采用低毒、或低反应活性、或不易燃的原料、中间产品、或副产品的工艺路线吗？危险物料可在稀释状态下贮存吗？（如用氨水代替无水液氨、硫酸代替发烟硫酸）
14、能减少工艺过程中危险物的量吗？
○能减少贮槽的数量或大小吗？
○所用工艺设备的设计和选用能使工艺过程中危险物的量最小吗？（如用膜蒸发器、离心萃取、闪蒸干燥器、连续反应器、管理混合器）
○危险性物料的进料能以气体而不是液体进料吗？
○有可能直接生成产品而减少中间产品的贮存吗？
15、工艺过程能在安全条件下完成吗？
○原料的进料压力能在容器工作压力之下吗？
○能通过使用或改进催化剂、增加循环量以弥补产率降低的方法让反应条件（如温度、压力）更温和一些吗？
16、能将危险废物的量降到最小吗？
○废物流能循环吗？
○所有溶剂、稀释剂或“载体”能循环吗？如果不能，它们能消除或让它们的量保持最小吗？
○所有的冲洗操作都已最优化，以减少废水的排放量？
○废物流中的有用副产品能回收吗？能将危险副产品萃取出来以减少危险废物的总体积吗？
○危险废物与非危险废物分开了吗？
17、设备的材质能与危险物料配装吗？
18、根据已进行的安全分析对工艺或操作参数进行了哪些修改？
19、原料、中间物、或产品的组成发生了哪些变化？如何改变工艺以适应这些变化？
20、根据上一次安全分析所作的工艺修改，下列设备的尺寸是否恰当：
○其他工艺设备？
○减压阀和报警系统？
○放空和排污？
21、改变设计或操作（如减少投资、增加能力、提高质量、改变产品）使哪些安全裕量降低？
22、如果没有某股进料将产生哪些危险？如果同时没有两股或多股进料会产生哪些危险？
23、如果某个公用系统发生故障，以及两个或多个公用系统同时发生故障将产生哪些危险？如：
○电？ ○工艺空气？
○高、中、低压蒸汽？○冷却水？
○仪表空气？ ○致冷剂或盐水？
○惰性气体？ ○去离子水？
○燃烧气或燃料油？ ○通风？
○天然气或点火气？ ○工艺排污或处理系统？
24、可能发生最严重的事故是什么？（最坏的情况同时发生）
25、外部可能着火吗？（产生危险工艺条件）
26、对工艺过程有多少经验？如果经验有限，有相似装置的经验吗？从行业协会能得到特殊化学过程的经验吗？
27、所有设备中哪些是关键性的设备？这些设备停车需要其他设备停车吗？
（二）设备位置与布置
1、设备所处位置能让危险物料的输送量最少、距离最短吗？
2、设备中的危险物质以何种方式对社区和控制室的人员、相邻设备、附近的办公室、商店的工作人员造成伤害或破坏：
○有毒、腐蚀、易燃物质喷射、烟、雾或蒸气？
○热辐射？
○爆炸产生的高压？
○污染？
○噪声？
○公用系统（如饮用水、空气、下水道）被污染？
○危险物质从其他位置的输送？
3、对相邻设施的人员（如高速公路、机场、地下管道）或相邻设备带来的危险，包括：
○有毒、腐蚀、易燃物质喷射、烟、雾或蒸气？
○热辐射？
○爆炸产生的高压？
○污染？
○噪声？
○公用系统（如饮用水、空气、下水道）被污染？
○撞击（如飞机坠毁、火车出轨、涡轮叶片破碎）？
○溢流（如贮槽破裂、下水道堵塞）？
4、哪些外来力可对装置产生影响？考虑：
○大风（如飓风、龙卷风、台风）
○地球运动（如地震、滑坡、地陷、结冰、海岸或堤坝冲蚀）
○雪或冰（如积雪很厚、雪崩、冰雹）
○外部原因导致公用系统故障
○相邻装置的排放
○破坏、恐怖事件、战争
○空气夹带颗粒（如花粉、沙粒、火山灰、沙尘暴）
○自然火灾（如森林火灾、灌木丛火灾、火山爆发）
○极限温度（如导致易碎钢制品的破裂）
○洪水（如飓风、大坝坍塌、巨浪、雪融）
○光
○干旱（如导致地下水位降低等）
○陨石
○雾
5、对建筑物或操作区域发生爆炸采取了哪些预防措施？
6、在下水道、容器、深坑等处可能发生惰性、有毒、易燃蒸气的积累吗？
7、应该有保护相邻设备或人员不受爆炸危险的防护墙或隔离带吗？
8、设备的间距是否能将爆炸或火灾的破坏程度降到最低？是否有足够的消防设施？有足够的灭火作业空间？有安全通道吗？
9、设备的空间是否适当以便于维修操作（如更换换热器的管束、更换催化剂、吊装）？
10、原料与最终产品的临时贮存位置是否恰当？
11、对设备有何修改或发展计划？
12、设备的安装和维修不需要将重的设备从正运行的设备和管道上举过吗？
13、紧急情况下交通工具有无合适的通道？通道会因火车、高速公路拥挤而堵塞吗？
14、通道有没有急转弯？有交通信号吗？
15、对车辆是否有限制以免伤害行人或破坏设备？
16、对交通流量大的区域是否设置交通障碍以保护邻近的关键设备？
二、设备
（一）压力和真空安全阀
1、设计的设备能承受工艺过程波动产生的最大压力吗？
2、哪些地方需要紧急减压装置（如排气孔、安全阀、爆破片、液封）？这些装置的尺寸大小的依据是什么（如公用系统故障、外部起火、阀的位置不对、失控反应、热膨胀、管道破裂）？
3、减压系统是为两相流设计的吗？应该是什么？
4、有未安装安全阀保护但在操作时有可能因为工艺故障而超压的设备吗？
5、在哪些地方爆破片和安全阀串联安装？
○有压力指示器吗（如测量、变送、开关）？爆破片与安全阀之间有放空吗？
○多长时间读一次压力指示器？要安装自动泄放装置或压力报警器吗？
○安全阀的尺寸考虑了压力降吗？
6、在什么地方用爆破片来放空爆炸产生的高压（如过氧化物的分解）？其尺寸与容器的容量和设计相适应吗？
7、安全阀的压力设置和尺寸正确吗？
○至少有一个安全阀的压力设置为设计压力或设计压力以下？
○需要考虑分级多重设置泄放装置吗（特别是在许多情况下安全阀的负荷比最大能力低25%）？
○泄放装置的最大反压力是多少？该反压力下的能力经过校正吗？
○工艺条件改变后（如流量升高、不同的反应物）泄放装置的尺寸重新进行了调整吗？
8、泄放装置的输入输出管道是否适当？
○管道尺寸是否满足要求的流量和压力降？
○进出口管道的等级和尺寸是否与泄放装置法兰的等级和尺寸一致？
○排出时如何避免对管道末端的冲蚀？
○排出管道能承受液体冲击？
○冷凝液或雨水如何从排出管道排出？
○蒸汽能进入排出管道灭火或者分散排出物吗？如果行，排出管可以完全排放并有防冻保护吗？
○如何避免固体物质进入排出管或吸入管造成堵塞？有置换或反吹系统吗？需要加热吗？要使用爆破片吗？有防鸟罩吗？
○所有阀门是否加封条？多长时间检查一次？
9、放空、安全阀、爆破片的排放位置能避免对设备和人员造成危险吗？液体会喷入空气中吗？泄压装置的放空（如爆破片和安全阀之间）位置也是在安全位置吗？安装了灭火器吗？
10、泄压装置所处的位置，当它打开时工艺流体能继续使关键设备冷却吗（如蒸汽过热器）？
11、火炬、焚烧炉、热氧化器联锁或熄灭后有何影响？如果火炬气体压缩机被联锁会有什么后果？
12、有可靠的火炬熄灭检测装置吗？火炬装备有可靠的点火系统吗？
13、如果火炬、焚烧炉、热氧化器或洗涤器停止运行需要采取何种措施？有操作程序使排放量最小直到系统恢复吗？
14、火炬、泄料、排气系统经过置换、密封或其他保护以防止空气进入？在管道上安装了合适的灭火器吗？
15、泄放装置能承受放出物质或其他物质（如腐蚀、自冷作用、变脆）的破坏作用吗？会在泄放装置内部导致堵塞吗？
16、拆除、检查、测试和替换放空、真空调节阀、安全阀和爆破片时有什么规定和要求？谁对这些工作负责并检查完成情况？
17、一个或多个泄放装置失效后的操作有何规定（如拆除、替换、或修理）？按规定执行吗？
18、火炬、泄料、排气系统能对付过压的情况（包括公用系统失效）？工艺过程排放到这些系统的最坏情况是什么？
19、是否是独立的冷却和增湿泄放系统？安全阀直接排放到合适的系统吗？
（二）管道和阀门
1、管道是否符合工艺条件的要求，考虑：
○与工艺物料和其他物料相容（如腐蚀和防腐）？
○与清洗剂和清洗方法相容？
○正常压力和温度？
○过压（如热膨胀、液体气化、泵出口关闭、压力调节器故障）？
○高温（如上游冷却器走旁路）？
○低温（如冬天、使用冷却剂）？
○循环条件（如振动、温度、压力）？
○管道特别易受外部腐蚀（如管道材质、管道保冷）、位置（如浸在水池中）或环境（如盐水喷淋）？
2、在正常和非正常操作条件下某些特殊因素促使管道发生故障？例如：
○液体闪蒸使管道自冷却到设计温度以下？
○在较低位置、管道的一端或管道中间积累的水冻结？
○致冷剂将使其输送管道的温度降到设计温度以下吗？
○伴热会促进在管道内发生放热反应、导致固体堵塞管道或者使管道局部腐蚀？
○真空条件下管道会抽瘪吗？
○过程波动将把腐蚀物料带入管道或使腐蚀物质增浓（如硫酸）、在阀体处积累、排放，等等？
○金属尘会导致灾难性故障吗？管道经过化学保护吗？（如硫化物）
○管道受腐蚀易破裂吗？（如碳钢管道中的碱液、不锈钢管道中的氯）会降低管道的强度吗？
○阀门的快速开关或两相流会对管道产生水力学锤打吗？阀门的开关速度是否应慢一些以免损坏管道？
○软连接会扭曲或裂开吗？
3、能减小管道的尺寸或长度使其中的危险物的量最小吗？
4、安装在管道上的泄放装置当其中的流体发生热膨胀（如氯）时会使法兰分开或损坏垫圈吗？
5、管道系统是否有防冻保护，特别是冷水管道、仪表连接、一端不流动的管道如备用泵的管道？管道系统中的物料能完全排尽吗？
6、因为热膨胀和振动对管道系统的强度和移动进行分析吗？管道系统的支撑和指示是否恰当？会超过铸铁阀的强度而使其破碎吗？因为热膨胀不同（特别是法兰的表面）会使管道的衬里破裂吗？
7、确有必要用橡胶管和其他可弯曲管道连结吗？可重新设计管道系统而不再使用软连结吗？软连结的强度能否满足使用条件？
8、如何进行蒸汽管道的疏水和排空？
9、哪些管道可能会堵塞？这些管道的堵塞会产生哪些危险？
10、开、停车过程中是否对所有管道都进行了冲洗？使用前是否进行了冲洗或置换？
11、对所有流经管道的物料进行了检查？
12、放空或排污系统是否还用作其他用途？如果是，会产生危险吗？
13、所有连结公用系统的工艺管道对可能存在的危险物流采取了适当的保护措施吗？
○有止逆阀或其他装置防止流体倒流回公用系统吗？
○对临时使用或不经常使用的与公用系统的连结，使用后有可靠的断开或置换吗？
○与公用系统的永久连结有双重切断吗？
14、管道法兰是否安装了防喷射装置以免喷射泄漏伤害操作工或着火？
15、塑料或与塑料连结的管道系统位置是否适当以避免静压升高？
16、在向设备或贮槽进料的辅助管道上装有远距离关闭装置吗？
17、操作工能迅速打开旁路阀（控制阀或其他元件）吗？
○如果旁路打开会产生什么危险（如逆流、流量高或液位低）？
○正常操作情况下哪个旁路阀打开可增加流量，所安装的控制阀的尺寸是否恰当？
○旁路管道不会积水及其他物质吧？
○操作室中有没有旁路阀的控制装置以保证在紧急情况下需要时重新关闭它？
18、关键阀门的位置如何控制？（释放装置下面的切断阀、设备的隔离阀、排污阀等）
19、如何向操作工指明关键阀门（如紧急隔离阀、切断阀）的位置？手柄阀门的位置是否明显？控制室是否直接显示阀门的位置，或其他参数，如执行机构的位置、执行机构使用的动力或送给执行机构的初始信号？
20、需切断阀或双重切断阀吗？
○因为过程温度高？
○因为过程压力高？
○因为工艺物料很可能腐蚀或破坏阀门内部？
○因为工艺物料很可能在阀座处累积？
○为了在对操作系统进行维修时保护工人？
21、关键阀门的执行机构即使在最坏的情况下也能使阀门关闭？
22、操作工对阀门的操作程序是恰当的从而使阀杆断裂的可能性降到最小？
23、如果无控制介质或信号控制阀将作何反应？控制阀将：
○减少热量的输入（火焰熄灭、再沸器加热能力降低等）？
○增加热量的移除（增加回流、急冷、冷却水流量等）？
○保持或增加炉管流量？
○减少或停止输入反应物？
○使设备隔离？
○避免上游或下游设备超压（如保持液位避免气体吹出）？
○避免过冷（低于预计的最低温度）？
24、控制阀故障其结果将导致设备或管道超过其设计极限吗？
○当控制阀关闭，压力源与控制阀之间的容器将超过设计的最大压力吗？
○控制阀后的一些管道的等级降低，如果打开控制阀而下游管道堵塞这些管道还适用吗？这之间的其他设备呢？
○如果误操作或控制阀门故障（过热、过冷、快速腐蚀等），是否存在设备因材质的选择不当而迅速恶化或发生故障？
○反应器的温度将失控吗？
○压力释放通道上的三通阀在各个位置上能全开吗？
25、对简单控制阀发生故障从设计上有什么防范措施：
○在可能最坏的位置（通常是安全位置以外）？
○旁路阀打开？
26、对整个装置或整个设备而言，若无控制介质或信号，哪些阀门的故障位置将与它们通常的故障位置不同？如何解决矛盾？
27、在设备运行过程中每个自控阀门能进行安全功能测试吗？如果信号侦测控制回路发生故障或失效有报警声吗？旁路阀有标志或上锁吗？
28、紧急情况下易于接近电磁阀吗？
29、控制器的控制阀易于维修吗？
（三）泵
1、泵的出口压力会超过泵壳的设计压力吗？
○泵壳的设计压力大于进口最大压力与泵停止时的压力之和吗？
○有进出口安全阀或最小流量阀来保护泵吗（设定为低于壳体设计压力减去进口最大压力）？
○高密度流体对出口压力有何影响（如在波动、开车、停车过程中）？
○泵过速对出口压力有何影响？
○关闭泵的最小流量旁路的安全信号也能使泵关闭吗？
2、泵的出口压力会超过下游设备或管道的设计压力吗？
3、对并行的多台泵，因为压力过高，备用泵的单向阀会发生泄漏吗？
4、会超过泵的设计温度吗？
○上游流体的最高温度是多少？
○散热设备（如油冷却器、冷却箱冷却器）会短路或无流量吗？
○泵会在全循环或堵塞的情况下运行吗？
○泵未润滑？
5、紧急情况下泵能与进料隔离吗？
○考虑到物料、工艺条件及位置，在着火或有毒物质放出时操作工能安全地关闭隔离阀门吗？
○可远距离操作阀、阀的执行元件、电缆和仪表电缆有防火保护吗？
6、工艺流体泄漏到电动机里对泵有危险吗？
（四）压缩机
1、压缩机的出口压力可能超过壳体的设计压力吗？
○压缩机壳体的设计压力大于最大进口压力与停车时的压力之和？每一级都如此？
○有进出口安全阀或循环阀保护压缩机吗（设定为低于壳体设计压力减去最大进口压力）？
○高密度流体对出口压力有何影响（如在波动、开车、停车过程中）？
○压缩机过速对出口压力有何影响？
○每个低压级有安全阀能够排出最大的循环流量？
○关闭压缩机循环阀的安全信号也能使压缩机停车？
2、压缩机的出口压力会超过下游设备或管道的设计压力吗？
3、压缩机进口管道或中间设备有适当的防过压保护吗？
4、会超过压缩机的设计温度吗？
○上游流体的最高温度是多少？
○中间级的最高温度是多少？
○散热设备（如冷却器、冷凝器、中间冷却器、油冷却器、冷却夹套）会短路、被联锁掉或无冷却介质吗？
○压缩机在全循环模式下操作？
○被压缩流体燃烧或放热分解？
5、对可能破坏压缩机制波动有适当的保护措施吗？
○进口有分离罐防止压缩机带水？分离罐中液位高将报警，当液位高-高时将压缩机联锁掉？
○压缩机进口管道伴热？
○在压缩机的每一级的出口都有单向阀防止反转？
○当在进口管道中出现真空时压缩机将停车以避免空气漏入？
○当润滑油压力低或温度高时压缩机将停车？
6、紧急情况下压缩机能与易燃物质隔离吗？
○能在控制室关闭压缩机吗？进口、出口、以及循环管路可以实施远距离隔离吗？
○每一级的分离罐中是否有大量的易燃液体，而且每一级是否有可远距离操作的隔离阀？
○可远距离操作阀、阀的执行元件、电缆和仪表电缆有防火保护吗？
7、空气压缩机使用自润滑元件或非易燃合成润滑剂防止爆炸？
8、空气压缩机吸入口有防污染保护（雨水、易燃气体等）？
9、如果压缩机在封闭的建筑物内，是否安装有气体检测设备和通风设备？
（五）反应器
1、反应器中哪些物质导致放热反应？
○冷却故障或无冷却将导致失控反应？
○某种反应物过量或不足将导致失控反应？
○杂质（如尘、空气、水、油、清洁剂、金属或其他工艺物料）将导致失控反应？
○清洁不当将导致失控反应？
○加入反应物顺序不对将导致失控反应？
○冷却搅拌反应器无搅拌将使温度或压力升高，从而导致失控反应？
○床层装填不均将导致局部过热？
○某一点或表面温度过高将导致热分解或失控反应？
○反应物加入过程中因为初期的间隙反应被延迟导致失控反应？
○夹套或蛇管中的热流体泄漏到反应器中导致放热反应？
○从排污、放空或释放系统倒流的物质导致或恶化失控反应？
○无置换或惰性气体导致失控反应？
2、搅拌器有何影响：
○发生故障？ ○转速太快或太慢？
○发生故障然后恢复？○以反方向旋转？
○启动延迟？
3、如何监视搅拌器的运行？（轴速、电动机电流）
4、物料装填过多、溶剂少、过冷等将产生沉淀或失去搅拌作用吗？
5、反应器的压力释放适当吗？
○释放系统的设计依据是什么？（如冷却故障、外部着火、失控反应）
○考虑到了两相流通过释放阀的可能性吗？
○释放阀的进口有防堵塞装置吗？
○在释放阀的设计时考虑到了通过反应器的压力降吗？
○反应器的床层会堵塞（焦化、催化剂磨损、床层支撑发生故障等）从而导致超压？
○载热流可能泄漏入反应器而导致超压吗？
○反应器会出现真空吗？
6、会超过反应器的设计温度吗？
○进料物流过热？
○反应失控？
○局部过热？
○床层再生温度太高？
○床层再生过程中发生非受控反应或燃烧？
○操作过程中空气（仪表空气、装置空气、再生空气）会泄漏入反应器中吗？
○载热流体可能漏入反应器中而且使其过热吗？
7、反应器催化剂有何危险？
○使用前后催化剂会自燃吗？
○催化剂在正常使用、非正常反应或再生过程中会破坏反应器或下游设备吗？
○催化剂有毒吗？当移出反应器后会放出有毒气体吗？
8、催化剂或床层的再生有何危险？
○可能发生失控反应吗？
○正常操作过程中进料（如空气）已隔离？
○是否有避免同时进行再生和正常使用操作的联锁装置？
○在多个反应器系统中某反应器的催化剂可能正在进行再生，而其他反应器处于正常操作，对这类反应器系统如何避免流体进入反应器时发生错误？
（六）容器（贮槽、罐、塔等）
1、定期对所有容器进行检查及压力测试吗？（X射线、超声波）所采用的检查方法能发现被损位置吗？所有的压力容器是否符合相应的标准？是否作了登记？是否审查了压力容器的历史记录？最近一次检查是在什么时间？
2、容器的压力释放是否适当？
○释放系统的设计依据（如冷却水故障、外部着火、流体堵塞、从上游容器流入）？
○在冷却或液体抽干时是否需要真空释放阀来保护容器？
○如果冰块送入容器将会导致什么后果？
3、容器中工艺条件发生波动是否会使下游设备超压？
○如果塔顶压力控制阀或放空全开会导致什么后果？
○如果无液位会导致什么后果？高压气体会冲出吗？
○水未分开并且排出会有什么后果？
○如果工艺物料从排水口逸出会导致什么后果？
4、如果不进行置换或吹扫，或者未用惰性气体进行保护将导致什么后果？
5、向贮槽送入液体或从贮槽取出液体有何安全保护？找出了有可能产生静电的地方吗？是否使用浸没管避免产生静电？所有设备包括输送容器都已准确接地？
6、紧急情况下能将容器中的物料隔离吗？
○考虑到物料、工艺条件及位置，当发生火灾或放出有毒气体时操作工能安全地关闭隔离阀吗？
○当下游管道破裂是否有自动隔离阀减少物料的损失？
○可远距离操作阀门、阀门的执行元件、电缆以及仪表电缆有防火保护吗？
○容器内的物料能泵出或放空到安全的地方吗？
○紧急关闭系统能避免操作人员将设备内的工艺物料全部放出吗？
7、所有的塔和罐的放空和排污都有详细说明吗？
○它们的额定值与容器的设计压力和温度一致吗？
○所有的排污阀是否位于需要的地方，是否加上了帽，是否加了盲板及封头？
○连结容器的排污口有两个阀门吗？是否需要泄放孔？
○装有能自动致冷闪蒸液体的容器，其排污口有两个阀门，最靠近容器处采用快速关闭阀门？
○对常关放空口是否加上了帽，是否加了盲板，而且在需的地方装上了阀门？
○所有容器上都有较大的放空口（或放空能力）从而能让人进入？
○所有可能集水的管道都作了防冻保护？
○放空口足够大，能让蒸汽逸出？
○放空口足够大，当向外排液时不至于造成真空？
8、工艺单元的操作中哪些容器的液位是重要的（如维持泵进口压力的液位，设备前后或之间的液位）？
9、所有容器中的物料都已标明？
（七）换热器
1、换热器中管束发生故障将导致哪些后果？（或者是容器中加热/冷却蛇管故障）
○与流体反应，导致温度和压力升高或产生固体？
○流体闪蒸且自动冷却系统，可能使其他流体结冰或使换热器变脆？
○泄漏的流体导致有毒或易燃物释放到未加保护的区域？
○泄漏的流体导致腐蚀、使设备变脆或损坏设备（包括法兰和密封）？
2、换热器两侧的压力释放是否适当？
○换热器能否承受上、下游产生的最大压力？
○如果管道破裂会导致什么后果？（特别是如果高压侧的设计值比低压侧的设计值大150%，或套管式换热器两侧的压力差大于1000psi（1 psi=6.89476kPa）或更高）
○如果换热器附近着火会导致什么后果？
○如果管道中的冷流体膨胀或汽化会导致什么后果？
○换热器与释放保护装置之间的压力差是多少？
○换热器中的热流体（如蒸汽）会冷凝并产生真空吗？
○如果换热器中的流体冻结会导致什么后果？
3、可能超过换热器的设计温度吗？
○上游流体的最高温度是多少？
○上游移热设备可能短路、已联锁或无冷却介质？
○该换热器可能无冷却介质？
○加热介质可能太热（加热蒸汽过热、热油温度控制故障）？
○易挥发物料从破裂的管道或放空口释放，使换热器冷却并变脆？
○因为结垢降低了传热速率？
4、如果换热器短路或无冷却介质将使下游工艺温度过高吗？
○热物质将导致贮槽不希望的放空？
○员工因触摸热管道而被烫伤？
5、如果换热器短路或无加热介质将使下游温度过低吗？
○因为冻结可能使下游设备堵塞或损坏？
○液氮、液化石油气等闪蒸使下游设备变脆？
6、锅炉或再沸器液位低将导致什么后果？高压蒸汽可能进入下一容器吗？管道会弯曲或破裂吗？
7、冷却水供给的可靠性如何？
○使用电动机驱动泵或透平驱动泵？
○有备用水源吗？
○冷却塔的能力有裕量吗？
○自动启动系统是否经常进行检查？
8、设备的冲洗是否适当以使维修工作能安全进行（如移出管束）？
（八）燃烧炉与锅炉
1、燃烧室防爆吗？
○燃烧控制系统符合所有的使用规范和标准吗？
○点火之前燃烧室如何进行置换？如果使用蒸汽，阀门位置远离燃烧室吗？有置换时间控制器吗？
○在每根燃料管线上是否安装了专门的关闭联锁阀门？这些阀门必须手动重置吗？旁路阀是否已关闭？
○哪些信号使燃烧炉联锁：燃料压力低？燃料压力高？点火点或主火焰熄灭？烟囱温度高？燃烧空气流量低？水的流量或工艺物料的流量低？
○对燃烧炉联锁系统的测试时间间隔是多长？
○燃料的压力传感器位于燃料控制阀的下游？空气或烟道挡板即使出现故障也处于安全位置吗？
○风机会使燃烧室超压吗？
○如果几个燃烧室共用一个烟囱，漏入某个燃烧室的燃料会被其他燃烧室的废气点燃吗？
○管道故障会引起爆炸吗？
○燃烧室有防爆闸门吗？
○易燃和可燃气体可能随空气输送系统进入燃烧室吗？
2、燃烧炉在燃料气系统有防液体保护吗？
○每根燃料管线离燃烧炉至少50ft（1 ft=0.3048m）处有一手动截止阀吗？
○分离罐如何排液（最好是封闭系统）？有防逆流保护吗？
○当分离罐液位高时燃烧炉将被联锁？
○从分离罐到燃烧炉的燃料管道有伴热或保温吗？
3、燃烧炉有液体燃烧系统故障保护吗？
○有监视雾化空气或蒸汽流量吗？
○燃料的压力比雾化空气或蒸汽的压力高？燃烧炉嘴堵塞会引起堵塞吗？
○供给的燃料被过滤而且有伴热吗？
○手动截止阀离燃烧炉至少有50ft（1 ft=0.3048m）？
○燃烧炉焊缝有泄漏吗？
4、燃烧炉有列管故障保护吗？
○有独立的流量控制、显示以及报警吗？
○燃烧炉会发生无流量或分离罐液位低时联锁失效吗？
○当列管破裂时，有单向阀或远距离隔离阀阻止每根盘管出口发生倒流吗？
○在燃烧炉进口管道上有没有远距离操作阀（有防火保护）或者是手动操作阀，当发生火灾时能够关闭？
○每根盘管都有适当的防止阀门进口堵塞的安全阀吗？
○如何通过检测火焰来预测列管可能发生故障？
○雾化蒸汽送入燃烧室吗？阀门所处的位置即使在发生火灾时也能打开？
（九）仪表
1、是否确认了涉及过程安全的关键仪表，并且列出了它们的安全工作原理和报警点的设置？
2、在装置的整个设计过程中是否考虑了仪表的安全功能和控制功能的统一？
3、如何使直接或间接影响过程安全的仪表的反应时间最小？是不是每个主要的仪表或控制装置都要采用操作方式完全不同的独立的后备仪表或控制装置？对关键工艺过程，在前两种方法的基础上是否还有第三种方法，即安全关闭？
4、传感器变送器、显示器、报警或记录若发生故障将产生何种后果？如何发现故障？
5、如果所有的仪表同时发生故障，所有的操作仍是安全的吗？如果只是部分发生故障（即有些仪表发生故障，而其他一些仪表仍在工作）也是安全的吗？
6、计算机控制系统是如何配置的？所有的硬件设备（计算机、显示器、输入输出设备、可编程逻辑控制器、数据传输等）有备用的吗？备用计算机的反应时间要多快？需要人来采取措施吗？
7、计算控制软件是如何编写和调试的？如果软件有错误，备用计算机也会出现相同的错误吗？
8、计算机将对工艺装置发出指令吗？如果是，对计算机的故障进行检测吗？计算机发出的任一指令或一组指令可能引起危险吗？
9、在什么地方使用顺序控制器，当控制器进行调节时在关键步骤有自动检查和报警吗？在进行下一步之前对关键步骤有检查和报警吗？在计算机顺序控制中操作工进行干预会有什么结果？
10、控制系统是否确认操作工的输入是否在可接收的范围内吗（例如，如果操作工出现明显的错误，控制系统是否会把1000kg的催化剂送入反应器，而正常操作情况下只需要100kg）？
11、如果仪表短时或较长时间掉电会导致什么样的后果？计算机控制系统是否需要不间断电源（UPS）？在荷载情况下是否定期进行检测？UPS是否还用于某些执行机构或者只用于提供信号和报警？
12、人-机界面是否符合安全人机工学的原理？
○在控制室是否显示工艺过程正常操作或发生波动的信号？
○操作工懂得所显示的信号？
○显示的信号是否可能产生误导，或者本身显示的就是错误的信号？
○当仪表发生故障或不起作用时，操作工能立即发现吗？
○分别显示的信号是否一致？
○操作工必须完成哪些计算，如何进行检查？
○操作工能否立即听到或看到关键点的报警？位于哪些点或建筑物的报警在通常情况下不设专人管理？
○当报警后是否能提供足够的信息让操作工诊断出问题所在？
○当系统发生波动或紧急情况下操作工是否会被大量的报警搞得不知所措？是否需要报警排序系统？操作工能很容易地说出是由于哪个地方发生波动或故障才引起报警吗？
○从任意角度都能看见显示吗？
○显示内容是否提示操作工应采取的措施？
○控制流程图反映过程或设备的各个功能吗？
○相关的显示或控制集中在一起吗？
○所有的控制易于接近和易于区分吗？
○所有的控制易于使用吗？
○所有的控制都标有颜色和方向吗？
○是否存在某些工艺参数用现有仪表难于控制的情况？
○在正常和紧急情况下的操作有多少是必须操作工手动完成的？
○当相邻的控制仪表相同时，如果搞错了会导致什么后果？
○多重信号或通讯线路是不是分开的（如采用不同的传输线路，一个走地上，一个走地下）？
○信号线和电源线是否分开的（避免电磁干扰或错误信号）？
○有没有工艺过程的控制回路不与计算机控制系统相连的？操作工如何在控制室进行监视和控制？
13、自动控制可否在手动模式下使用？操作工如何保证在手动模式下安全操作？
14、哪些紧急阀门或控制即使操作工穿上保护服也不能快速和安全的接近？
15、对仪表的功能进行检测及报警点设置的确认是否建立了规程？多长时间进行一次测试？
16、在对报警进行测试和对主要部件进行维修时采取何种手段不让系统停车？
17、当仪表、显示、控制发生故障后是否得到及时修理？在任意阶段或操作过程中是否有仪表、显示或控制失效？报警点的设置及计算机软件如何对未经授权所作修改进行保护？
18、在仪表拆下进行维护过程中如何采取措施保证工艺过程的安全？如果没有该仪表会发生什么情况？
19、对关键的仪表管道如何进行置换和伴热以避免堵塞？
20、极端空气湿度和温度条件下对仪表有何影响？工艺过程的放出物呢？水（水管、喷淋、雨水）会漏入控制室或控制仪表上吗？
21、系统中控制仪表所使用的流体将与工艺过程中的物料反应吗？
22、是否检查了仪表的安装、基础以及设计使用环境和电源等级？仪表的防腐措施是否与管道、贮槽及其他构筑物一致？
23、仪表与控制是否与供应商提供的设备匹配，而且与现有系统和操作工的经验一致？这些仪表和控制如何与整个系统结合？
（十）电力
1、区域的供电等级？
○哪些工艺特点影响等级和分类？
○硬件（如电动机、叉车、换气扇、无线电设施）和保护技术与区域的电力等级一致吗？
○所有的设备检测和确认由独立的实验室进行？或者需要其他检测？
○使用新的保护技术吗？
2、所有辅助配电系统（如变压器、断路器）处于安全位置吗？（如远离危险物质、洪水）
3、电源联锁和切断设备有失效保护吗？
○每个联锁和切断设备的目的是什么？
○联锁及切断逻辑能否简化？
○如何保证保护装置的连续使用？
4、电力系统如何与工艺过程完全匹配？
○装置的某一部分出现故障对其他独立的部分将产生什么影响？
○如何保证仪表及控制用电不姓故障或电压波动？
○备用系统的供电是采用独立的供电系统吗？
○对关键载荷有应急电源吗？
5、供电系统采用图示显示，便于操作？
6、供电系统仪表的布置能监视设备的运行？
7、哪些地过载和短路保护装置？
○它们位于故障隔离的最佳回路上？
○它们的启动足够快吗？
○中断容量是多大？
○它们如何协调？
○它们在荷载条件下进行测试吗？多长时间测试一次？
○它们对电压或频率变化敏感吗？
8、在紧急情况下操作工能安全地打开或重置断路器吗？
9、有何接地保护？
○防静电累积吗？
○防雷电吗？
○电力系统发生故障时能够提供人身保护？
10、车辆装载时准确接地了吗？
11、在检修过程中可以不使用哪些用电设备而不致中断生产？该设备能安全地拆下来吗？如何拆？
12、电缆密封能防止易燃蒸气侵入吗？
（十一）其他
1、在特殊的工作条件下（如有毒、腐蚀、高或低温、高压、真空），需要特殊的密封或封闭措施吗？
2、运转设备的主要部件有恰当的停放装置从而避免设备的重大破坏？
3、监视设备的振动就能在故障的初始阶段发现它？如何检测到非正常振动？非正常振动将会使下列大型运转设备跳闸吗？
○透平 ○冷却塔风扇
○泵 ○压缩机
○电动机 ○风机
4、设备的最高转速和操作转速是不同的吗？当设备超速时将跳闸吗？超速或非平衡会使设备解体吗？
5、所有透平过速跳闸点设置在驱动设备的最大速度以下吗？
6、供电系统发生故障时是否有操作或安全停车保护？
7、单向阀的动作是否足够快从而避免逆流以及泵、压缩机及驱动器反转？
8、有何规程保证液体溢流、冷却、或润滑密封有合适的液位？
9、润滑油系统有过滤器吗？
10、设备的机械强度满足要求吗？考虑下列情况：
○热膨胀？
○管道质量？
○容器装填量过大？
○强风？
○下雪、结冰、水积累？
○抵抗洪水？
○释放阀排放？
12、使用玻璃或易碎材料的地方可否用其他材料代替？如果不能，是否对易碎材料进行了保护使破裂的可能性降到最低？如果破裂将导致什么后果？
13、是否只是在需要的地方才有窥孔？在压力容器中，窥孔玻璃是否能承受容器中的最高压力？
14、如何消除静电从而避免产生火花？流体输入大型运转设备吗？
15、设备和管道如何防腐？
○使用腐蚀抑制剂？
○管道和容器相连？
○使用阴极保护系统？
○使用耐腐蚀材料？
○使用防腐涂料？
16、什么原因将引起设备或管道发生重大故障（如氢气爆炸、热震、外来冲击）？
17、设备和相邻道路之间是否设置隔离栅栏？从空中穿过的管道是否有防起重机撞击保护？
18、所有的设备是否符合现行法规、规范和标准以及公司的要求？
19、在设备投入使用前如何发现或检测设备说明书的错误、制造缺陷、运输过程中的损坏、建筑安装过程中的损坏或者非正确安装？经常进行哪些测试、检查、维护以确保设备的长期可靠和完整？
三、操作
1、哪些人为失误可能导致灾难性的后果？哪些是关键的任务？对这些任务在正常操作和紧急情况下所需体力和脑力是否进行了分析？如何减少这些任务发生人为失误的可能性或产生的后果？
2、操作工使用完整的、最新的正常操作、开停车、发生波动时、紧急情况下的操作规程吗？操作工是否参与对操作规程的修改？经常进行吗？是否存在已知的错误未改正的情况？
3、对哪些工艺设备或参数进行了修改？对相应的操作规程也进行了修改，而且对操作工进行了新的操作规程的培训吗？
4、考虑到工人的受教育程度、基础、经验、语言等因素，他们是否清楚地懂得操作规程的要求？操作规程是按操作步骤来书写的吗？为了让操作规程更为清楚，是否使用图表、照片、图纸等对操作规程加以说明？是否在主要的位置标上了“注意”或“警告”等字样？操作规程所用术语是否与设备说明书（标签）相对应？缩略语是不是太多而且需要查阅其他操作规程？
5、新操作工最初上岗时如何进行培训，如何让他们尽快成为有经验的操作工？有正常情况和紧急情况下的操作规程吗，包括模拟训练？
6、在允许工人独立进行操作之前如何显示他们已具有相应的知识？有考核和认证措施吗？
7、对关键的操作规程是否使用了检查分析？每一步只有一个特定动作吗？任意一个指令都有许多注释吗？操作步骤的顺序是否正确？对采取的每一步行动都能预知系统的应答？
8、操作工的实际操作是否总是与操作规程一致？如何发现差异并解决之？谁得到授权可以对操作规程进行修改？这种授权包括对所作的修改进行安全审查吗？
9、操作工对工艺过程的化学反应（包括不希望发生的反应）方面的知识掌握了多少？
10、操作规程规定了物料和操作的安全操作极限吗？哪些工艺参数会接近这个极限？超过安全极限的时间有多快？在超过安全极限之前操作工有可能发现波动并采取相应的措施吗？或者自动控制系统能够处理？
11、哪些操作必须在工程师或在技术员的监视下进行？作了明文规定吗？
12、所有重要的设备（容器、管道、阀门、仪表、控制等）是否挂上清晰的标签，包括设备的名称、位号、装填物，包括未分配设备位号而操作规程中提到的小的设备？标签是否准确？谁负责维护及更新？
13、开车前需对哪些设备进行冲洗、置换、排污？如何进行检查？
14、公用系统发生故障时如何进行处理？
○有处理方案吗？
○确定了荷载的先后顺序吗？
○有备用电源（如柴油发电机）吗？
○蒸汽系统运行可以不需要电力（即蒸汽驱动风机和给水泵）吗？
○至少有一台锅炉即使没有蒸汽也能启动（如电动机驱动风机和给水泵）？
15、工艺过程的控制困难吗（如对波动反应的时间限制）？产生波动时次重要的报警会使操作工迷惘吗？
16、应该安装电视摄像机吗？
○为了观察卡车的装卸过程？
○为了观察火焰？
○为了观察工艺物料的排放？
○为了观察人员的进入？
17、完成哪些装卸操作？
○由哪些操作规程来控制这些操作？
○谁来完成这些操作？
○如何对这些人员（可能是公司的人员也可能不是）进行培训？
○采用何种监督机制？
○如何完成连接？有何措施避免反向连接或连接到错误的贮槽上？
○运输容器如何接地？如何进行确认？
○如何确定原料或产品的组成？
○所有物料在输送之前都确定了其组成吗？
18、有足够的通讯手段（有线电话、无线电话、信号、报警）以确保设备安全操作吗？
19、如何安排轮班以使工人生理周期的干扰降到最小？如何解决工人的疲劳问题？允许工人工作的最长时间是多少？有强制的限制吗？紧急情况下有工人的轮班计划吗？
20、每班是否有足够的操作工完成正常和紧急任务？
四、维修
1、对下列工种是否有操作规程并且按照操作规程进行操作？
○热工？
○焊工？（包括焊接之前对金属进行检查）
○管道工？
○进入密闭空间或容器？
○在惰性气环境下工作？
○在大功率电气设备上工作？
○在维修或进入容器前切断电源和物流？
○试压？
○使用空气呼吸设备？
○从正在运行的设备上取下安全释放装置？
○挖掘和铺设动力线？
○起重和举起重物？
○进入正在运行的设备单元？
2、在运行的设备中使用起重机或重型设备应遵循何种操作规程？
○操作工是否需要资格证书？
○是否对设备进行了检查和认证？
○在举起重物前是否完成了对空间或管道位置的确定？
3、为了对设备的某一部分在安全状态下进行维修需要整个工艺过程停车吗？在有人可能靠近设备的每条路线都设置了禁止通过标志？还有其他保护措施吗？
4、设备的清洗多长时间进行一次？使用哪些化学药品和清洗设备？人孔的尺寸和位置能使清洗、维修人员进入紧急情况下安全撤离吗？
5、维修计划是否恰当以保证关键设备和仪表的安全可靠性？
○需对振动进行监视吗？
○阀门、搅拌器等需要经常加润滑油吗？
○必须监视密封油和润滑油的液位吗？
○必须定期更换润滑剂吗？
○必须检查油雾化系统的水分、雾经器故障？
6、按照日常维修规程会引入哪些危险？
7、是否清洗平台以便能安全地进行设备维修？
8、考虑到操作过程中设备的每个部分发生故障所引起的后果，能否安全地隔离、走旁路、排放、清洗或置换、修复？设备隔离后如何实施过压保护？
9、备用设备或关键设备的备用部件的供应？是否存在重要设备无备件或需要长时间才能替换的情况（如压缩机、反应器、加热器、特殊容器）？
10、维修所使用的材料受到限制？
11、需要时是否备有正确的工具？为了安全或有效地完成任务需要使用特殊工具吗？采取何种步骤确认或提供特殊的工具？
12、房间内需要何种特殊清洁程度？地板因为某些物质的累积会打滑吗，或者是因为固体粉尘引起尘爆？
13、工人在进行维修时相邻设备是否对工人构成危险？主要考虑以下因素：
○正常排放和放空？
○紧急排放或放空？
○事故释放或溢流？
○火灾和爆炸？
五、人员安全
（一）建、构筑物
1、在设计楼道、平台、斜坡及固定楼梯时遵循哪些标准？照明是否良好？
2、操作区域、商店、实验室、办公室是否有安全出口和逃生路线？这些路线的标志是否明显？如在房顶或高处作业是否还有其他的逃生方法？使用逃生路线时是否有保护措施？
3、门窗开启时是否会对通道或出口产生阻碍？
4、钢支架基础是否牢固？
5、哪些操作可能引起火灾或爆炸危险，是否有隔离墙？如果没有，控制室的窗户是否是最小而且装有安全玻璃？控制室的结构是否防爆？
6、发生事故时控制室里是否有安全庇护以保护操作工免受火灾、爆炸、有毒物质的伤害？这些保护措施的设计依据是什么？有何撤离计划？紧急情况下有无足够的呼吸面具？
（二）操作区域
1、工人可能面临哪些火灾和爆炸危险，如何减少这些危险？是否有下列情况发生：
○在工艺设备中产生易燃条件？
○可燃物质靠近热的工艺设备？
○易燃物质或可燃物质溢出或放出？
○易燃物质和可燃物质累积（如尘、油污）？
○清洁剂？
○强氧化剂（如过氧化物、氧气）？
○火源（如明火、焊接、电阻加热器、静电）？
2、操作区域的高压如何释放？
3、易燃液体贮槽是否处于安全位置并有相应的保护措施？
4、哪些化学品有危险，如何降低危险（主要考虑原料、中间产品、产品、副产品、废弃物、事故反应以及排出的易燃气体）？是否有以下物质：
○窒息剂 ○诱变剂（引起机体突变）
○致癌物 ○有毒物
○刺激剂 ○致畸物（引起胎儿畸形）
5、工人在哪些地方可能遇到危险化学品？是否需要特殊的保护措施？考虑以下情况：
○取样分析？
○计量槽、容器或贮槽？
○原料装填？
○产品的取出或包装？
○装或卸料？
○清洗过滤机或过滤器？
○管道或容器因为置换或排污放出化学品？
○排污或放空？
6、是否把危险情况告知工人，是否有有关物质的安全数据？是否有恰当的警示信号和标志？医护人员知道如何应对这些危险并具有相应的设施吗？
7、能否进一步改进设计，以减少或消除接触有毒物质？
8、产生危险性烟、蒸气、尘、热的地方通风是否良好？空气的入口不含有害物质吧？
9、是否存在某些死角使放出的有毒物质累积，从而导致工人窒息？
10、所有与公用系统（如蒸汽、水、空气、氮气）的连接都已清楚地贴上了标签？如果使用不同的颜色来标识，所有管道的颜色是否正确（符合规定标准）？
11、需对人员所受放射、生物或化学污染物损害进行医学调查或监视吗（只进行一次或连续进行）？
12、需要人员保护设备吗？包括：
○头部的保护（防撞击、坠落物等）？
○眼睛的保护（防微粒、碎片、液体溅射、强光等）？
○耳的保护（防噪声）？
○面部的保护（防液体溅射、紫外线照射等）？
○呼吸系统（防尘、雾、蒸汽、有毒气体等）？
○皮肤/身体保护（防液体溅射、蒸汽、燃烧、污染物等）？
○手的保护（防切割、燃烧、液体等）？
○腰的保护（重复运动）？
○背部保护（升举重物）？
○足的保护（防滑等）？
13、在下列情况下有人员的保护设备并置于恰当的位置：
○正常操作？
○工艺波动？
○少量溢出？
○大量溢出并着火？
14、有紧急淋洗和洗眼设施吗？如果天气很冷，这些设施是否封闭以避免工人受冻？
15、一旦发生事故如何首先进行处理并进行医治？有关人员（辅助人员、紧急情况处理人员）是否知道所存在的危险并知道如何采取相应的防范措施？
16、工人可能将衣服上的危险物质带回家吗？
17、有哪些高压危险，如何减少或消除这些危险？有下列情况吗？
○使用压缩空气的工具？
○高压气体或蒸汽泄漏？
○放空或安全阀的排放？
○颗粒吹出？
○水压重锤？
○容器或设备破裂？
○真空（如压缩机吸入口、风机进口、真空软管）？
18、根据放空点所处的位置，其排出物不会对操作工、社区或财产造成危险吧？所有的放空点都位于最高液位以上？
19、有哪些高温危险，如何减少或消除这些危险？有下列情况吗？
○热的表面（包括哪些非正常条件，如无冷却引起表面过热）？
○热气体放出？
○蒸汽或冷凝液排放？
○液体闪蒸或汽化？
○冷冻或低温表面？
○环境温度很低（室内或室外）？
○保护服较重或无孔？
20、有哪些机械危险，如何减少或消除这些危险？有下列情况吗？
○尖角或点？
○有使头部受到伤害或使人绊倒的障碍？
○地面易滑？
○举起重物？
○物体坠落或翻倒？平台或梯子无保护或不稳？
○喷射或破碎？
○未加保护装置的运转设备（滑轮、皮带、齿轮、活塞、螺运机等）？
○夹具头未加保护？
○其他不安全的设备？
21、所有设备有紧急停车开关吗？设备能否以足够快的速度停下来？
22、连接公用系统的蒸汽、水、空气、电的管线或电缆线布置合理、地面整洁、无电缆线或软管？是否存在临时或永久的连接阻碍交通的情况？
23、能否避免升降机任意摆动？如果用电动机驱动升降机，是否安装了安全钩和限制开关？升降机、葫芦、行车、挂钩、千斤顶、起吊装置是否符合设计标准和使用要求？
24、电梯门是否安装了安全联锁？
25、是否有紧急医护报警系统？在紧急情况下工人有无通讯装备请求帮助（如在电梯内、码头）？
26、是否尽最大可能用机械搬运物料而不是用人工？
27、有哪些振动危险，如何减少或消除这些危险？存在下列情况吗？
○振动工具或物料处理设备？
○构筑物的振动？
○声音传播振动？
○噪声很大？
28、存在哪些电的危险，如何减少或消除这些危险？存在下列情况吗？
○触电？ ○电弧/放电？
○燃烧？ ○意外通电？
29、所有能源（如电、蒸汽等）是否安装了断开装置或联锁装置？
30、存在哪些辐射危险？如何减少或消除这些危险？存在下列情况吗？
○电离辐射？ ○微波？
○紫外线？ ○激光束？
○强可见光？ ○强磁场？
○红外线？
31、在危险工作区域至少有两个出口吗？
32、如何使照明系统良好？
○是否符合正常安全操作要求？
○是否符合日常维护的要求？
○是否符合当动力系统发生故障时停车的要求？
○是否符合发生火灾时逃生的要求？
（三）仓贮
1、由操作工对物料的装卸操作进行监视？
2、照明是否符合要求？
3、有关道路是否划出了安全人行通道、车道及紧急通道？
4、易燃液体槽车和贮罐在装卸时是否准确接地？
5、为进入槽车工作区域的装卸操作平台提供哪些安全措施？起重钢缆是否定期进行检查？
6、在车顶上工作的工人有防坠落保护吗？
7、在贮槽顶部工作的工人需安全许可吗？
六、防火
1、设备内可能出现哪些可燃气体混合物？
○在正常工艺条件下？
○在非正常工艺条件下？
○无气体置换或者是气体被污染？
○液体进出容器？
○粉尘？
○错误的开停车或维修后恢复？
○溶解或化学物品释放出氧气并累积？
○管道内发生冷凝？
2、设备内易燃液体的投料量大约是多少？能将投料量降到最低吗？
3、主要贮槽和容器应位于何处，当其发生火灾或破裂时对工艺设备的危险最小？液体贮槽靠近地面吗？
4、有哪些可燃物质？如何防止明火、火花或过热？
5、对重大财产、危险性很大的操作、连续生产过程的重要单元设备是否修建了防火墙？消火栓的位置是否恰当？
6、所有的工艺管线和公用工程（特别是装有燃料和高压蒸汽的设备）能否隔离？
7、是否存在火源？机械火花？是否划定工人吸烟区并强制执行？
8、对可能点燃工艺物料的高温设备或管道（物料溅射到设备和管道上）是否作了隔热处理？
9、在封闭区域（如控制室、食堂、帐篷、锅炉房）使用的易燃气体是否加入了某种气味剂？
10、在掩蔽或封闭区域（如泵房、压缩机房、锅炉房）是否通风良好以避免易燃气体和积累？如果考虑到气体的密度，放空点的位置和高度是否恰当？
11、在受限的区域，如何避免有明火的设备点燃易燃气体？
12、贮槽、构建筑物的避雷措施是否符合要求？
13、防爆及防火设备是否符合要求？在需要时是否能发挥作用？是否定期进行检查和测试？
14、对粉尘可能导致的危险采取了哪些保护措施？需要爆炸抑制设备来阻止爆炸的发生吗？在管道上是否设置了防爆闸门？
15、如何发现起火或可能起火（如烟雾检测器、热检测器、气体检测器、水流传感器）？起火检测器的检测和报警位置的选择是否恰当？人们能区别不同的报警及起火位置吗？
16、对各种不同的物质应采取什么样的灭火方法？这些方法在工作区域是否可用？还有更好的灭火方法吗？
17、是否要禁用某些灭火介质（因为它们无效、可能发生化学反应、破坏设备）？区域内是否禁用某类灭火器？若禁止用水灭火，那么有相应的警示标志吗？
18、有足够的灭火设备吗？
○区域内有哪些灭火用水龙头？在建筑物内有水塔吗？
○在敞开区域固定或移动水枪能否覆盖所有设备或贮槽？
○若建筑物内有可燃物质时采用何种自动喷淋系统？如果贮存量很大也能达到灭火要求吗？
○总共准备了多少灭火物质（CO2、干粉等）？
○灭火器的型号、规格、位置及数量？
○对易燃液体贮槽采取了哪些保护措施？
○对设备内装有挥发性易燃物质或温度高于自燃温度的物质是否采用集水系统保护？
○所有可燃反应器或吸收器都采取了惰性气体保护或蒸汽保护？
○是否有能作出快速反应的设备和训练有素的人员？
○烃类物质的排放口是否装有防爆板？
19、一旦起火，应按照何种程序进行灭火？
○哪些位置应当由操作工、维修工、或控制人员扑灭？
○所有人员是否经过训练？
○由谁决定何时请求消防队（不属于公司）的支援？
○紧急控制中心设在何处，如何进行调度？
○多长时间进行一次演习？
20、消防队的能力如何？
○一旦发生紧急情况，消防队如何集中（白天、夜晚、节假日）？
○消防队应进行哪些训练？是否包括“急救”？
○当进入装置后，消防队员按照何种规程进行灭火？
○灭火队员有哪些保护装备？是否有足够的呼吸器？
○设备本身有何种灭火设备？
21、灭火用供水系统的能力有多大？
○最大需水量是多少？
○满足最大需水量持续时间？
○还有其他供水方法吗？
○有其他类型的灭火水泵吗（如电、蒸汽、柴油驱动水泵）？
○水中有损坏灭火设备的杂质吗？这些设备多长时间进行一次清洗？
22、有地下灭火系统吗？
23、重要灭火设施所处的位置可能受到火灾或设备爆炸的威胁吗？
24、如何保护工艺设备不受火灾的破坏？
25、对于需要负重的钢结构，在发生可燃性液体或气体火灾时，钢材强度会降低，为了避免此类情况发生，应在钢材上涂敷防火材料，其厚度和高度是否符合要求？
26、关键的隔离阀是否防火？其执行机构能否承受火灾所产生的高温冲击？
27、是否有适当的排污系统排走易燃液体？是否有足够的水能扑灭建筑物、贮槽、工艺设备所发生的火灾？正在燃烧的物质可能流到邻近区域吗？
28、控制室是否有防火防爆保护？控制室的窗户是否正对可能发生爆炸的工艺设备？
29、消防系统是否定期进行测试？是否有规程来保证消防系统处于良好状态？
30、消防设备的使用、维修、报废有无严格的管理措施？
七、环境保护
1、哪些化学物质是环境保护应特别关注的（致癌物质、易挥发有毒物质、恶臭物质）？
2、是否对所有排放的物流进行了分析？它们存在哪些危险？它们的组成？需要进行洗涤吗？是否取得排放许可？如何减少排放量？所有的危险物质如重金属等经处理后是否达到了排放要求？
3、流经设备表面的工艺水是否需要进行特殊处理？是否会与溢流出的工艺物料混合？
4、如何对不可排放物质进行监测或取样分析？一旦发生排放是否能及时报警？排放点包括：
○烟囱和放空？
○通风排气？
○流经设备表面的工艺水？
○排放到城市下水道？
○排放至地表水？
○排放入地下水？
5、为满足环保要求和保护人类健康需要采取哪些措施？对操作是否有特殊的环保规定和要求？
6、维修时是否需要采取必要措施以避免中毒、空气污染或下水道污染？
7、是否采用封闭的取样系统以避免有毒或危险物质排入大气或下水道？
8、在正常或非正常操作时排入下水道的物质是否存在危险？包括：
○失控反应？
○易燃物质的浓度？
○有毒烟气？
○环境污染？
工艺过程与下水道之间交叉污染？
9、在工艺区域有哪些释放点？它们将排放至何处？这些排出物存在哪些危险？对可能泄漏的设备采取了哪些措施？
10、在装卸过程中如何避免物质流出？
○是否可进行远距离关闭或隔离？
○是否安装了单向阀或自动关闭系统？
○运输车辆是否有防撞或防翻倒措施？
○是否对橡胶管进行定期检查或更换？
○贮槽是否有高液位和低液位报警（特别是远距离贮槽）？
11、在贮槽区域是否修建了围堰？一旦物质溢出是否能及时将围堰内的物质清除以避免易燃或可燃物质累积？
12、对有毒气体是否有监视和报警系统？是否定期对这些系统进行检测？
13、一旦发生物质释放，应按何规程进行操作？
○哪些物质应由操作工、维修工或控制工负责清除？
○清除所释放物质的人员是否经过必要的培训？
○当需要帮助时由谁作出决定？
○当需要紧急支援时由谁作出决定？
○谁负责协调？
○由谁来负责装置、设备或社区的紧急疏散和撤离？
○紧急指挥中心设在何处，如何进行调度？
○是否定期进行演习？
14、有何规程保证及时准确地向紧急救援队和政府部门报告所发生的紧急情况？
15、是否有可靠的手段向建筑物内或其他区域的人员发出紧急撤离报警信号？
16、是否制定了详细的撤离计划？
○工艺设备已关闭或它们能自动进行控制？
○各撤离路线是否有明显的标志？
○是否建立了紧急控制中心？
○如果物质溢出应按何规程进行处理？
○如要重新进入或进行清理应遵循何操作规程？
○与当地有关部门是否有协作计划？
○所有方案是否经过论证和审查？
17、是否公布了紧急撤离方案，短期进入装置的人员（实习、参观等）是否知道这些方案？
18、离装置最近的人员是哪些？有多远？撤离时可能会存在哪些问题（如学校、医院、托儿所等人员聚集区）？
19、是否确定了所有物质的清除方法？这些方法是否可用于工作区域？清除时是否需要和具备必要的保护装备？如果可能存在化学反应，是否有相应的操作规程？
20、在清除过程中是否禁用了某些介质？应该使用什么样的介质进行清除？如果禁用水，有何警示标志？
21、紧急救援队的快速反应能力如何？
○白天如何安排？晚上呢？
○进入装置的人员根据哪些操作规程进行操作？在处理紧急事件时有何保护装备？是否有足够的呼吸面具？保护装备是否能抵抗化学物质的侵害？
○使用哪些设备进行清除或清理？
22、是否能安全地处理废物？这些物质是否能进行净化、循环或完全分解？
23、如何处理因事故而产生的次品？
24、原料或中间品的包装材料或容器是否循环使用或以可行的方式进行处理？
八、管理及政策
1、高层管理者是否清楚对雇员的健康和安全所承担的义务？对雇员有哪些安全规范和要求？雇员是否明白这些规范和要求？
2、督查人员和工人是否认为安全第一？公司如何执行“安全第一”的方针？
3、是否告知督查人员和工人当安全与生产发生矛盾时应首先考虑安全？整个管理层是否形成了这一共识？
4、是否建立并执行“若安全不达要求，个人有权拒绝工作”这一政策？
5、工人的健康和安全是管理者日常工作的重要组成部分吗？管理者是否对工人的健康和安全负责？
6、是否经常在各种管理会议上讨论健康和安全问题？这些讨论是否包括对事故的调查和分析？
7、是否制定了应急方案并定期进行紧急情况快速反应演习？
8、是否建立了相互支援网络？
9、是否建立了整个装置公用系统的维修和操作责任制？各机构的分工是否明确？
10、是否鼓励工人请求督查人员的帮助？工人知道在何时请求帮助吗？当工人确信已到了紧急状态而采取停车措施会被认为“不必要”而受到处罚吗？
11、是否支持和鼓励工人与督查人员讨论有关安全问题吗？这些意见是否能得到足够的重视？是否可能采取相应措施？在进行事故调查和提交事故报告时有何规定？是否遵守这些规定？事故调查是否能真正找出事故的原因？
12、是否有适用于所有人员的安全培训规定？
○是否建立了安全目标？如何达到这些目标？
○是否建立培训档案？
○如何进行再培训？
○对新工艺、新设备、新操作规程如何进行工艺培训？
○工人变更工种或岗位如何进行培训？
○对新工人如何进行培训？
○如何对培训效果进行考核？
○工人晋升为工长或督查时应经过哪些培训？
13、对承包商有何要求？他们也必须遵守公司的安全规定吗？对短期和长期的承包商是否有不同的要求？
14、公司是否规定所有与安全有关的设备（如报警器、联锁、安全阀、防洪设施等）都必须定期进行测试？哪些故障可留待下次计划停车时加以解决？
15、公司对设备的设计和操作有何规定（如压力容器的设计和维修）？
16、如对设计进行修改有何规定？如果对设计进行了修改，是否相应对操作规程也进行修改？
17、如果进行了修改，是否对工程图和模型也进行修改，而且所作的修改也必须进行危险性分析？
18、有何规定保证采用合适的材料或方法以减轻或避免发生腐蚀、产生危险化合物和反应物？
19、对上级有关部门颁发的安全法规，公司是否认真贯彻执行？在设计中是否遵守这些法规？
20、对所作的安全承诺是否定期进行检查？工人是否参与？谁对安全承诺负责？
21、公司是否定期对工人的健康进行检查？对可能影响工人安全操作的其他因素（如家庭矛盾、精神紧张）是否进行分析并提供必要的帮助？