石油炼制企业是对从地下开采出来未经加工的原油中提取和炼制各种产品，如燃料油、润滑油、石蜡、沥青等的炼油企业。炼油企业的产品繁多，作为燃料的有液化石油气、汽油、煤油、柴油等；作为工业原料、辅助材料的，有溶剂油、石油醚等；还有各行各业都要使用的润滑油；以及炼油的副产品，如石蜡、沥青、焦炭等。石油化工已成为一个重要的产业，炼油是其中的第一道“工序”。
一、石油炼制的火灾危险性
炼油生产中，存在着很大的火灾危险性，其特点是：
(一)原料和产品都是易燃易爆物品，一旦发生火灾往往火势迅速蔓延扩大，损失严重。
(二)炼油生产工艺过程大都需要加温加压，有的是高温高压，一旦油、气泄漏，就会发生燃烧爆炸。
(三)炼油生产工艺复杂，规模大，生产连续，自动化程度高，若某一环节或设备发生故障，可能导制整段、车间，甚至全厂停产，后果严重。
(四)石油及其产品为电的不良导体。在生产、输送、储存过程中，油品因喷射、冲击和沉降等原因产生静电。静电火花也会导制油、气燃烧爆炸。
二、石油炼制企业的防火安全工作
(一)防火、防爆措施
1．严禁在厂内吸烟及携带火种和易燃、易爆、有毒、易腐蚀物品严禁未按规定办理用火手续，在厂内进行施工用火或生活用火。严禁穿易产生静电的服装进入油气区工作。严禁穿带铁钉的鞋进入油气区及易燃、易爆装置区域。
2．严禁用汽油等易挥发溶剂擦洗设备、衣物、工具及地面等。
3．严禁未经批准的各种机动车辆进入生产装置、罐区及易燃易爆区。
4．严禁就地排放易燃、易爆物料及化学危险品。
5．严禁在油气区用黑色金属或易产生火花的工具敲打、撞击和作业。
6．严禁堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设
7．严禁损坏厂内各类防爆设施。
(二)防止贮罐跑油(料)措施
1．按时检尺，定点检查，认真记录。
2．油品脱水，不得离人，避免跑油。
3．油晶收付，核定流程，防止冒串。
4，切换油罐，先开后关，防止憋压。
5．清罐以后，认真检查，才能投用。
6．现场交接，严格认真，避免差错。
7．呼吸阀门，定期检查，防止抽瘪。
8．重油加温，不得超标，防止突沸。
9．管线用完，及时处理，防止冻凝。
10．新罐投用，验收签证，方可进油(料)。
(三)安全用火管理制度
1．动火应严格执行安全用火管理制度，做到“三不动火”，即没有经批准的火票不动火，防火监护人不在现场不动火，防火措施不落实不动火。
2．各用火单位均应责成了解生产工艺过程、责任心强和能够正确处理事情的人为防火监护人。防火监护人必须时刻掌握用火现场的情况，检查防火措施，如发现异常，要及时采取措施并有权停止用火。
3．用火的基本原则
(1)凡在生产、储存、输送可燃物料的设备、容器及管道上动火，应首先切断物料来源，并加好盲板，经彻底吹扫、清洗、转换后，打开人孔，通风换气，并经分析合格，方可动火。
(2)正常生产的装置内，凡是可动可不动的火一律不动，凡能拆下来的一定拆下来移到安全地方动火，节日不影响生产正常进行的用火，一律禁止。
(3)用火审批人必须亲临现场检查，落实防火措施后，方可签发火票。一张火票只限一处，一次用火时间不准超过8小时。
(4)防火监护人和动火人在接到火票后，应逐项检查防火措施落实情况。不符合防火措施或防火监护人不在场，动火人有权拒绝动火。
(四)建筑防火措施
1．可能散发可燃气体的工艺装置、罐组装卸区或全厂污水处理场等设施，宜布置在人员集中场所及明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧。
2．液化烃罐组或可燃液体罐组，不应毗邻布置在高于工艺装置、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上。当厂区采用阶梯式布置时，阶梯间应有防止泄漏的可燃液体漫流的措施。液化烃罐组或可燃液体罐组，不宜紧靠排洪沟布置。
3．全厂性的高架火炬，宜位于生产区全年最小频率风向的上风向。
4．汽车装卸站、液化烃灌装站、甲类物品仓库等机动车辆频繁进出的设施，应布置在厂区边缘或厂区外，并宜设围墙独立成区。
5．厂区的绿化，应符合下列规定：
(1)生产区不应种植含油脂较多的树木，宜选择含水分较多的树种；
(2)工艺装置或可燃气体、液化烃、可燃液体的罐组与周围消防车道之间，不宜种植绿蓠或茂密的灌木丛；
(3)在可燃液体罐组防火堤内，可种植生长高度不超过15厘米、含水分多的四季常青的草皮；
(4)液化烃罐组防火堤内严禁绿化；
(5)厂区的绿化不应妨碍消防操作。
6．生产区的道路宜采用双车道，若为单车就应满足错车要求。工艺装置区、罐区、可燃物料装卸区及其仓库区，应设环形消防车道；当受地形条件限制时，可设有回车场的尽头式消防车道。
7．当道路路面高出附近地面2．5米以上，且在距道路边缘15米范围内，有工艺装置或可燃气体、液化烃、可燃液体的储罐及管道时，应在该段道路的边缘设护墩、矮墙等防护设施。
8．可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，不得穿越或跨越与其无关的炼油工艺装置、化工生产单元或设施；跨越泵房(棚)的管道上不应设置阀门、法兰、螺纹接头和补偿器。
9．距散发比空气重的可燃气体设备30米以内的管沟、电缆沟、电缆隧道，应采取防止可燃气体窜入和积聚的措施。
(五)工艺装置内的防火措施
1．分馏塔顶冷凝器，塔底重混器与分馏塔，压缩机的分液罐、缓冲罐，中间冷却器与压缩机，以及其他与主体设备密切相关的设备，可直接连接或靠近布置。
2．酮苯脱蜡、脱油装置的惰性气体发生炉与其煤油储存罐的间距，可按工艺需要确定，但不应小于6米。
3．明火加热炉附属的燃料气分液罐、燃料气加热器等与炉体的防火间距，不应小于6米。
4．在装置内部，应用道路将装置分隔成为占地面积不大于10000平方米的设备、建筑物区。
5．明火加热炉，宜集中布置在装置的过缘，且位于可燃气体、液化烃、甲类液体设备的全年最小频率风向的下风侧。
6．当在明火加热炉与露天布置的液化设备之间，设置非燃烧材料的实体墙时，其防火间距不得小于15米。实体墙的高度不宜小于3米，距加热炉不宜大于5米。
7．装置的控制室、变配电室、化验室、办公室和生活间等，应布置在装置的一侧，并位于爆炸危险区范围以外，并宜位于甲类设备全年最小频率风向的下风侧。两个及两个以下装置或装置共用的控制室，距甲、乙A类或明火设备不应小于30米。
8．装置内液化烃中间储罐的总容积，不宜大于100平方米，可燃气体或可燃液体中间储罐的总容积，不宜大于1000平方米。
9．建筑物的安全疏散门，应向外开启。甲、乙、丙类房间的安全疏散门，不应小于两个；但面积小于60平方米的乙B、丙类液体设备的房间，可只设1个。
10．凡是开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围，应设置不低于150厘米的围堰和导液设施。
(六)工艺设备的防火措施
1．电脱盐罐
(1)电脱盐罐开工时应排净罐内空气，充满油再通高压电，以免电火花引燃罐内油气和空气的混合物。
(2)电脱盐罐配电操作室距中间罐的间距不应小于15米，达不到此防火间距者应设水幕。
2．加热炉
(1)加热炉炉管经长期使用后，氧化腐蚀或由于管内结焦造成局部过热，导致炉管裂缝发生漏油起火，因此加热炉必须加热维修，及时清炉除焦，管子腐蚀严重的应予更新。炉用燃油，瓦斯压力、流量要控制平稳，减压炉管生产中应注入适量蒸汽，避免结焦。加热炉出口分支与总管接口处应注意检查和测厚。
(2)加热炉的炉体应设防爆门，以便发生爆炸时能及时减压。加热炉应有事故放空管路装置，放空管应导至火炬，并有蒸汽灭火装置和蒸汽吹扫管线的装置。在加热炉10米外还应设置控制阀门(止回阀等)。
(3)加热炉的燃烧室、对流室、回弯头箱等处应设置固定的．蒸汽灭火管线以及原料油管的蒸汽吹扫管线，以便及时排出管式加热炉内油管中的油晶。炉体周围应设置半固定式接头。
3．减压塔
开工前把好减压塔气密气试压关。停工消除真空度不宜过快，塔内处于负压和油温度较高时，与塔相连的排空阀不得打开，法兰不得卸开。某厂停工时，曾因排空阀打开后忘关，空气经抽空线吸入减压塔，与高温油气混合发生塔内爆炸，炸坏15层塔盘，损失达2万余元。应经常检查校验塔底液面计，保持灵敏好用。
4．回流罐
应经常检查油面及油水界面，使之在正常位置。工艺条件改变时，要调整操作，防止轻油突发性增多而失控，切水阀井附近应装设可燃气体报警仪。
5．高温油泵
高温油泵应密封良好，发现渗漏及时处理。机泵检修时应关闭出入口阀，排空泵体内积油，压力为零时方可拆卸，如遇入口阀不严，应设法加盲板隔离或停工处理。
6．反应、再生系统
(1)装置开工装催化剂前，应认真检查试验6个单动滑阀，确保完好灵活；生产过程中，一旦发现失灵，应立即改为手动操作，并立即抢修。
(2)坚持每晚进行闭灯热点检查制度，有过热发红现象应及时采取应急措施。
7．对易腐蚀减薄部位和管线应加强日常巡回检查和测厚检查，及时更换减薄部位。
8．高压分离器
对高压分离器的安全附件要经常检查，定期校验，特别是液位计的校验与清洗，使其保持指示清晰准确，防止液位过高或过低。
9．贮罐
注意对贮罐储存物料的检查，不得超过罐容积的80％；转送油晶时必须对分析数据、贮罐编号、流程进行核对；贮罐的安全防护设施和阻火器、安全阀、呼吸阀、冷却喷淋水、静电接地等，必须保持良好状态。
10．气体加工装置
(1)气体分馏泵区推广采用新型液态烃泵，改进端面密封，进出装置i也沟应设置水封设施。电缆沟进配电间，仪表沟进仪表室都应有隔离措施。
(2)气体分馏装置附近设明火加热炉时，应用防火墙隔离。如发现漏气时，应立即熄灭炉火。机动车不得驶近生产装置区域，应停靠在30米以外的地方。
11．脱硫及硫磺回收装置
(1)定期对脱硫和硫磺回收装置的酸性气管线及其附属设备的厚度进行检测，及时更换经腐蚀后严重减薄的部位。
(2)操作人员要熟悉废热锅炉的特性，正确判断和控制好水位；干锅时应按紧急停工处理，待出口温度降至常温后，才能慢慢加入软化水；严禁干锅时立即加水，以免锅炉爆炸。
12．脱硫醇氧化塔
要严格遵守操作规程和工艺卡片，控制好油、碱比例和通风量。要保持压缩空气的一定压力，谨防风压过低导致油、碱窜入压缩空气管道而引起爆炸事故。停工时要先停进料，停碱压再停压缩空气，要控制好氧化塔底碱液界面，为防止设备超压，塔顶安全阀应定期检查、校验。
13．氧化沥青氧化反应塔
应严格注意和控制沥青的加热和放料温度，在放料时应该先经过冷却。为防止渣油中含水和轻质油较多造成氧化塔突沸冒塔以及氧化反应过程中目气相产物含有大量油气和过剩氧存在，若加热温度过高，通入空气的数量和速度过大而导致气相着火或引起爆塔，应尽量减少水和轻质油含量。开进料前，反应塔的下部人孔先不封死，经检查确认无积水后，再封塔下部人孔；若查出塔底有存水，必须找出水的来源，清除积水后方可进料。含轻质油过多的原料不能进塔氧化；如发现气相温度直线上升，而注水量正常，气相着火的可能性极大；气相着火后，应立即切断进料，减小氧化风，通入安全蒸汽，加大气相注水量。进出原料罐的渣油应符合质量要求，管线内的扫线蒸汽凝结水须置换。
14．糠醛精制
为避免抽提塔转盘轴密封泄漏，糠醛和油料喷出而引起火灾事故，应注意安装质量的监督，开工前应进行水试运或冷油试运及试漏的检查。定期对设备的腐蚀和检查鉴定情况进行监督，对丧失安全裕度的设备管道督促及时更新。
15．酮苯脱蜡装置
(1)中冷器、低压分离器的液位，以小于30％为宜，以免氨压机抽液，严重时易引起气缸爆炸。如发现抽液立即关闭进口阀，并卸荷运行或停机。
(2)为防止氨窜入过滤机腐蚀其铜质绕线及配件，应定期测试酮苯吸收塔水溶液的PH值，PH值大于7，则可能窜氨，氨冷却器应及时更换。
(七)消防设施的设置要求
1．工艺装置内甲类气体压缩机、加热炉等需要重点保护的设备附近，宜设箱式消火栓，其保护半径宜为30米。
2．甲、乙类工艺装置内，高于15米的框架平台、塔区联合平台，无消防水炮保护时，宜沿梯子敷设消防给水竖管。
3．工艺装置内距地面高度为20米至40米的甲类设备，宜在设备的两侧设置消防水炮，其与被保护的设备之间不得有影响水流喷射的障碍物。
4．工艺装置内距地面40米以上，受热后可能发生爆炸的设备，当机动消防设备不能对其进行保护时，可设置固定式、半固定式的水喷雾或水喷淋冷却系统。
5．灭火蒸汽管道的布置，要符合下列规定：
(1)加热炉的炉膛及输送腐蚀性介质或带堵头的回弯头箱内，应设固定式灭火蒸汽筛孔管。每条筛孔管的蒸汽管道，应从“蒸汽分配管”引出。“蒸汽分配管”距加热炉，不宜小于7．5米，并至少应预留两个半固定式接头。
(2)室内空间小于500立方米的封闭式甲、乙、丙类泵房或甲类气体压缩机房内，应沿一侧墙壁高出地面150—200毫米处，设固定式筛孔管，并沿另一侧墙壁适当设置半固定式接头，在其他甲、乙、丙类泵房或可燃气体压缩机内，应设半固定式接头。
(3)在甲、乙、丙类设备区附近，宜设半固定式接头，在操作温度等于或高于自燃点的气体或液体设备附近，应设半固定式接头。