据统计，在我国火电厂锅炉腐蚀损坏事故中，大约有30％左右是由于凝汽器铜管的腐蚀损坏引起的，凝汽器铜管腐蚀破裂，常迫使机组降低负荷，以致被迫停机。防止凝汽器铜管的腐蚀损坏，是保证机组安全经济运行的一项重要任务。
1、凝汽器铜管腐蚀原因分析
大多数火电厂凝汽器铜管主要使用黄铜管，黄铜在空气中可形成一氧化亚铜为主体的自然氧化膜，有较强的耐蚀性，保持氧化膜的完好可延长其使用寿命。表面膜被机械作用冲刷掉或被化学因素腐蚀掉，将引起腐蚀。
①点蚀及沉积物腐蚀
点蚀是对凝汽器铜管发生危害比较大的一种腐蚀形式，管内有粘泥及疏松多孔沉积物附着在管壁上，造成沉积物和溶液本体间金属离子或供氧浓度有差异，形成腐蚀原电池而导致局部铜管管壁腐蚀。
②冲刷腐蚀
由于冷却水的湍流以及进入水流的气体或沙粒等异物的冲击腐蚀作用，使凝汽器铜管表面局部保护膜遭到破坏。膜破坏的金属在冷却水中具有较低的电位而成为阳极，保护膜未被破坏的部位电位高而成为阴极，导致金属进一步腐蚀破坏。这种在机械和电化学共同作用下发生的腐蚀称为冲刷腐蚀。
③氨蚀
空冷区的水汽含氨量高于主凝区，蒸汽凝结水沿管板或隔板流动，使靠近这些部位的铜管受水中溶解的氨侵蚀。其腐蚀部位的合金呈金黄色，蚀坑形状特殊，象水流冲蚀而成。汽轮机负荷低时，由于空冷区氨浓度增加，氨蚀也加剧。在使用黄铜管的凝汽器上由氨蚀引起的泄漏事故约占10％～20%。
④微生物腐蚀
水中微生物的存在也会加剧腐蚀。硫酸盐还原细菌能把水中的硫酸盐还原成H2S而引起腐蚀。主要原因是破坏了铜管表面氧化亚铜保护膜，与同所形成的硫化亚铜晶格有缺陷，因而没有保护性能，这样更加剧了腐蚀。
2、降低腐蚀的措施
①凝汽器铜管表面处理
铜管表面是否洁净，有无完整的保护膜是能否耐腐蚀的关键因素。因此，铜管表面预处理、成膜工艺条件控制必须严格把关。
②胶珠清洗与控制流速
凝汽器管内冷却水流过低，沉积物或微生物容易形成和滋生，造成铜管表面局部闭塞，促使点蚀发生。因此，应及时投运胶球清洗系统清理水侧表面，以保持铜管表面清洁。此外，还应调整运行工况，使流速不低于1m／s。
③管板、管口涂胶
由于凝汽器铜管管口存在冲刷腐蚀及胀管工艺不当，运行中铜管振动等情况，就很容易造成泄漏。因此，对管口、管板进行涂胶处理能有效地解决这一问题。所涂胶层应伸入管口150mm左右。
④加强运行监督管理
冷却塔水沟防护网易锈蚀穿孔，杂物会挟带进入凝汽器。所以应对冷却塔水沟监督运行加装防护网，以避免异物进入循环水系统对铜管内表面产生摩擦，并尽量减少用高压水枪桶洗等措施清除泥垢，以防破坏保护膜。
⑤控制加氨量
保持机组运行中低压缸和凝汽器的严密性，防止空气进入，防止氨蚀。应采用自动加氨系统，控制加氨量。
⑥水质稳定剂及杀菌灭藻剂的使用
水质稳定剂应连续均匀加入，防止过加、欠加，并配合使用杀菌灭藻剂，可以大大减少粘泥附着量，并且可充分发挥复合型循环水水质稳定剂的防腐作用。
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