近期，我公司依据《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《安全生产许可证条例》、《危险化学品生产企业安全评价导则(试行)》、《建筑设计防火规范》(GBJl6 87，2001年版)及《石油化工企业设计防火规范》(GB50160—92，1999年版)等法规、规范，对数十家中小型危险化学品生产、储存企业的安全现状进行了安全评价，所到之处，确实感到问题不少。由于这些企业建设时普遍未经有资质的单位进行科学论证和设计，在区域规划与总体布置、工厂总平面布置、建筑构造、工艺及设备布置、电气及仪表、消防和安全管理等方面或多或少地存在着事故隐患，必须进行彻底整改。有些企业问题相当严重，已无法通过整改来满足安全生产要求，只能选择搬迁或停产。
现将本人在安全评价中发现的上述各方面的主要问题整理如下。这些问题不同程度地出现在中小型危险化学品生产、储存企业，带有普遍性，可供评价人员在进行安全评价时引起重视，也可供中小型危险化学品生产、储存企业在自我整改中参考。
一、区域规划与总体布置不符台规定
甲、乙类工艺装置(厂房)或设施以及储存数量构成重大危险源的储存设施等，其周边防护距离不符合国家标准或国家有关规定。有的附近就是居住区，有的附近有学校、村庄和场馆等公共设施。这些装置(厂房)或设施必须考虑结构调整或搬迁。
参照《建筑设计防火规范》 (GBJ16-87，2001年版)(以下简称《建规》)第3.3.8条的规定，甲、乙类厂房与民用建筑之间的防火间距不应小于25m，距重要的公共建筑物不宜小于50m；参照《石油化工企业设计防火规范》(GB50160—92，1999年版)(以下简称《石规》)第3.1.7条的规定，工艺装置或设施与居住区、公共福利设施和村庄的距离不应小于100m，甲、乙类工艺装置或设施与相邻工厂(围墙)的距离不应小于50m；参照《石油化工企业卫生防护距离》(SH3093—1999)第2.0.l条的规定，石油化工装置或设施与居民居住区之间的卫生防护距离基本要求是大于500m，以避免毒物泄漏、火灾爆炸，殃及居民。
二、工厂总平面布置不符合规定
1.存在的问题
工厂普遍未作总体规划和设计，厂区布置较乱，各建筑物见缝插针，间距不符合规范要求，主要有：
(1)甲、乙类工艺装置(厂房)或设施之间的间距；
(2)甲、乙类工艺装置(厂房)或设施与办公楼(属民用建筑)之间的间距；
(3)甲、乙类工艺装置(厂房)或设施与锅炉房之间的间距，
(4)甲、乙类液体储罐区与建筑物之间的间距；
(5)甲类物品库房与其他建筑物的间距；
(6)甲类物品库房，甲、乙类液体储罐，甲、乙类工艺装置(厂房)或设施与厂外道路间距等不符合规范要求，
(7)厂区围墙与厂内建筑的间距不足。
2.整改措施
上述司题可参照《建规》和《石规》的要求进行整改，其规定如下：
①根据《石规》规定：甲类工艺装置(设备、生产厂房、库房)之间的间距≥30m(石油化工装置)或≥25m(炼油装置)；甲、乙类工艺装置(设备、生产厂房、库房)之间的间距≥25m(石油化工转置)或≥30m(炼油装置)；乙类工艺装置(设备、生产厂房、库房)之间的间距≥20m(石油化工装置)或≥15m(炼油装置)。根据《建规》的规定：甲类厂房之间及其他厂房之间的间距≥12m。
②根据《石规》规定：甲、乙类工艺装置(设备、生产厂房、库房)与全厂性重要设施之间的间距≥35m和≥30m(独立的分变电所、车间办公室等，可减少25％)。根据《建规》的规定：甲、乙类厂房与办公楼(属民用建筑)之间的间距≥25m(距重要的公共建筑不宜小于50m)。
③根据《石规》规定：甲、乙类工艺装置(设备、生产厂房、库房)与明火及散发火花地点之间间距≥30m和≥25m。根据《建规》的规定：甲类厂房与锅炉房(明火散发地点)之间的间距≥30m。
④根据《石规》规定：甲、乙类液体储罐区与甲、乙类工艺装置(设备、生产厂房、库房)之间的间距由一个罐区的总储量决定(15—50m)，甲、乙类液体储罐区与明火或散发火花地点之间的间距根据一个罐区的总储量决定(l5—40m)，与全厂性重要设施之间的间距根据一个罐区的总储量决定(20—50m)。根据《建规》的规定：甲、乙类液体储罐区与甲类厂(库)房以及民用建筑之间的司距≥25m，与明火或散发火花地点间距根据一个罐区的总储量决定(25—50m)。
⑤根据《石规》规定：甲类物品库(棚)或堆场与甲、乙类工艺装置(设备、生产厂房、库房)之间的间距≥30m和≥25m。根据《建规》的规定：甲类物品库房与其他建筑物的间距，根据储存物品的类别和储量决定(12—30m)，与民用建筑、明火或散发火花地点之间的间距根据物品类别和储量决定(25—40m)，与重要的公共建筑之间的间距不应小于50m。
⑥根据《石规》规定：甲、乙类工艺装置或没施与厂外公路(路边)与变配电站(围墙)之间的间距≥20m和≥50m。根据《建规》的规定甲类物品库房、甲、乙类液体储罐距厂外道路(路边)≥20m，甲类厂房距厂外道路≥15m。
⑦根据《石规》规定：甲、乙类工艺装置(设备、生产厂房、库房)与厂围墙(中心线)之间的间距≥10m和≥8m。根据《建规》的规定：厂区围墙与场内建筑的间距不宜小于5m，围墙两侧建筑物之间应满足防火间距要求。
⑧根据《石规》规定：工厂内的装置、罐区及厂内重要设施之间的安全间距，要逐项计算核对。常见问题：
a)储罐区无防火堤；有些防火堤的高度不够；泵房及装卸鹤管与防火堤之间的距离不足。
b)厂房(库房)与宿舍等生活辅助设施合建， 一层为甲类厂房(库房)，二层为宿舍等；甲、乙类厂房与甲、乙类库房或宿舍为一栋建筑或紧邻。
4)甲类厂房、库房，甲、乙、丙类液体储罐，可燃、助燃气体储罐附近有电力架空线通过，有的公路与地区架空电力线路穿越生产区。按《建规》和《石规》要求：甲、乙类工艺装置或设施，甲类厂房、库房，甲、乙类液体储罐，可燃、助燃气体储罐附近与电力架空线的最近水平距离不应小于电杆(塔)高度的1.5倍，丙类液体储罐不应小于1.2倍。
三、建筑构造不符合消防规定
1.有爆炸危险的甲、乙类厂房，如乙炔、氢气压缩机房及甲类物品库房耐火等级不足二级(按要求应为一级耐火等级)，有的厂房为木屋顶，有的厂房为钢结构未涂防火涂料，有的厂房年久失修或由于腐蚀，框架已严重受损，钢筋外露。
2.装置的控制室、变配电室、化验室、办公室和生活间等布置在甲、乙类车间内，有的虽然布置在厂房一端，但仍位于爆炸危险区内，也未用防火墙分隔。
3.同一建筑物内，布置有不同火灾危险性类别的房间，其中间无防火墙，甲、乙、丙类房间的安全疏散门只有1个(按要求至少为2个)；甲、乙类厂房疏散楼梯为敞开式，未采用封闭楼梯间；甲类物品库房面积超标，且中间也无防火墙分隔；危险品与非危险品共用一个仓库，致使仓库面积超标的现象时有存在。
4.甲、乙类厂房开窗较少，泄压面积不足，有的采用卷闸门。
5.甲、乙类车间无强制通风设施，致使车间内有形成1区爆炸危险区域的可能，如乙炔生产厂房和库房的房顶有的无自然通风帽和强制通风机(通风机应与可燃气体报警器联锁)。
四、工艺及设备布置存在隐患
l.生产工艺过程本身就有缺陷，给生产装置埋下灾难性隐患。如液氯的汽化只许用水加热汽化器，而有的企业仍使用蒸汽直接加热，汽化的氯气也未经过缓冲罐直接进入氯化系统；醋酸储罐排出的气体未经过水洗处理等。
2.使用危险化学品的设备未采取密闭操作，车间内有机溶剂气味浓重；有可燃气体的装置、罐区未设可燃气体检测报警器；存在有毒气体的部位未设有毒气体检测报警器；含有刺激物的部位也未设洗眼器和淋浴器等。
3.化工装置或部位未设必要的安全阀、静电接地、避雷设施、可燃气体检测仪、水封井、联锁、氮封、呼吸阀和阻火器等；工艺设备及工艺管道等级选择不当(管道、阀门、法兰、垫片、螺栓和螺母等选型选材不当)，也存在事故隐患。
4.溶剂计量罐或腐蚀性介质计量罐的液位计为玻璃管，且无阀门，一旦破裂，后果不堪设想。
5.危险品物料输送泵进、出口采用塑料管连接，易积聚静电。
五、电气及仪表选型不当
1.防爆车间工艺设备所用电机未采用防爆型，或者虽然配了防爆电机，但防爆级别选型不当(例如，在乙炔爆炸危险区范围内的所有电机、电气设备，均采用ⅡCT2以上的防爆产品，在有氢气危险环境中选用的隔爆型电气设备，也必须是具有ⅡCTl防爆级别与组别的标志)。
2.防爆车间未装防爆灯具，电气插座使用了普通型。
3.电气控制柜(非防爆)位于防爆车间内，且无隔离措施。
4.甲、乙类车间屋面无避雷带，厂区无接地网；甲、乙类车间也无火灾报警设施。
六、消防设施不完善
1.厂区无消防系统，罐区也无泡沫消防系统，罐组周围无环行消防通道或没有回车场的尽头式消防车道；厂区也无消防车道，有些消防车道的宽度不够。
2.厂区室外、室内无消火栓或设置不足；车间室内无灭火器或配置数量不足。
3.企业既无消防部门的验收意见书，也无消防协会的消防评价报告。
七、安全管理存在漏洞
l.企业负责人和安全生产管理人员无安全资格证；其他从业人员有的也是无证上岗。
2.企业对重大危险源的管理没有按《安全生产法》第三十三条的要求进行。
3.剧毒化学品以及储存数量构成重大危险源的其他危险化学品没有在专用仓库内单独存放，并实行双人收发、双人保管制度。
4有些企业没有编制本单位的安全生产责任制、安垒生产规章制度和操作规程，也无本单位的生产事故应急救援预案，即便有也针对性不强、操作性较差，更谈不上配备必要的应急救援器材和设备。
八、建议
建议存在上述问题的企业应对照下列标准检查整改：
1.《建筑设计防火规范》(GBJl6—87，2001年版)；
2.《石油化工企业设计防火规范》(GB50160—92，1999年版)；
3.《化工企业安全卫生设计规定》(HG2057l一95)；
4.《建筑物防雷设计规范》(GB5007—94)；
5.《爆炸及火灾危害环境电力装置设计规范》(GB50058—92)：
6.《爆炸性环境用防爆电气设备第1部分通用要求》(GB3836.1—2000)：
7.《压力容器安全技术监察规程》(1999年版)；
8.《石油化工企业职业安全卫生设计规范》(SH3047—93)：
9.《石油化工企业可燃气体和有毒气检测报警设计规范》(SH3063一1999)：
10.《防止静电事故通用导则》(GBl2158—90)；
11.《石油化工企业卫生防护距离》(SH3093—1999)；
12.《钢制压力容器》(GB150—1998 2000版)；
13.《工业企业照明设计标准》(GB50034—92)；
14.《建筑灭火器配置设计规范》(GBJl40-90，1997年版)：
15.《低倍数泡沫灭火系统设计规范》(GB50151—92)
按照上述法规、标准及其他相关要求进行整改，从各方面消除隐患，就会使危险化学品生产和储存企业的安全风险降低到可接受程度，切实做到安全生产。