化工企业生产的安全管理，从生产特点和事故发生情况来看，其重点是生产过程的安全管理、设备设施检修的安全管理和设备设施的安全管理，主要防范的事故是中毒伤害事故和火灾爆炸事故。
(一)化工生产安全管理要求
1．生产运行安全管理要求
(1)必须编制生产的工艺规程、安全技术规程，并根据工艺规程、安全技术规程和安全管理制度，编制常见故障和处理方法的岗位操作法，并经主管厂长（经理）或总工程师审批签发后，下发执行。（2）变更或修改工艺指标时，生产技术部门必须编制工艺指标变更通知单(包括安全注意事项)，并以书面形式下达。操作者必须遵守工艺纪律，不得擅自改变工艺指标。”(3)操作者必须严格执行岗位操作法，按要求填写运行记
(4)关联性强的复杂重要岗位，必须建立操作票制度，并严格执行。
(5)安全附件和连锁装置不得随便拆弃和解除，声、光报警等信号不能随意切断。
(6)在现场检查时，不准踩踏管道、阀门、电线、电缆架及各种仪表管线等设施。进入危险部位检查，必须有人监护。
(7)严格安全纪律，禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。
(8)正确判断和处理异常情况，紧急情况下，可以先处理后报告(包括停止一切检修作业，通知无关人员撤离现场等)。
(9)在工艺运行或设备处在异常状态时，不准随意进行交接班。
2．化工生产开车安全管理要求
(1)必须编制开车方案，检查并确认水、电、汽(气)符合开车要求，各种原料、材料、辅助材料的供应必须齐备、合格，按规定办理开车操作票，开车严格按开车方案进行。投料前还必须进行系统分析确认。
(2)检查阀门状态及盲板抽加情况，保证装置流程畅通，各
种机电设备及电器仪表等均处在完好状态。
(3)保温、保压及清洗等设备要符合开车要求，必要时应重
新置换、清洗和分析，达到合格标准。(4)确保安全、消防设施完好，通讯联络畅通，并通知消防、气防及医疗卫生部门。危险性较大的生产装置开车，相关部门人员应到现场，消防车、救护车处于防备状态。
(5)必要时停止一切检修作业，无关人员不准进入开车现场。
(6)开车过程中要加强有关岗位之间的联络，严格按开车方案中的步骤进行，严格遵守升(降)温、升(降)压和加(减)负荷的幅度(速率)要求。
(7)开车过程要严密注意工艺状况的变化和设备运行情况，发现异常现象应及时处理，情况紧急时应终止开车，严禁强行开车。
3．化工生产停车安全管理要求
(1)正常停车必须编制停车方案，严格按停车方案中的步骤进行。
(2)系统降压、降温必须按要求的幅度(速率)并按先高压后低压的顺序进行。凡须保温、保压的设备(容器)，停车后要按时记录压力、温度的变化。
(3)大型传动设备的停车，必须先停主机，后停辅机。
(4)设备(容器)•卸压时，应对周围环境进行检查确认，要注意易燃易爆、易中毒等危险化学品的排放和扩散，防止造成事故。
(5)冬季停车后，要采取防冻保温措施，注意低位、死角及水、蒸汽的管线、阀门、疏水器和保温伴管等情况，防止管道、设施损坏。
4．化工生产紧急处理安全管理要求
(1)发现或发生紧急情况，必须先尽最大努力妥善处理，防止事态扩大，避免人员伤亡，并及时向有关方面报告。必要时，可先处理后报告。
(2)工艺及机电、设备等发生异常情况时，应迅速采取措施，并通知有关岗位协调处理。必要时，按步骤紧急停车。
(3)发生停电、停水、停气(汽)时，必须采取措施，防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。
(4)发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时；应首先切断气(物料)源，同时迅速通知相关岗位采取措施，并立即向上级报告。
(5)应根据本单位生产特点，编制重大事故应急救援预案，并定期组织演练，提高处置突发事件的能力。
5．生产危险要害区域(岗位)安全管理要求
(1)凡符合国家标准GBJ16—1987《建筑设计防火规范》(2001年版)产生的火灾危险性甲类物质和国家标准GB5044—1985《职业性接触毒物危害程度分级》中极度危害和高度危害毒物的装置、仓库、罐区、岗位等，以及公司供配电、供水等生产区域，为生产危险要害区域(岗位)范围。
(2)危险要害区域(岗位)由各单位安技、保卫、生产等部门共同认定，经厂长(经理)签署意见，报公司审批。
(3)要害岗位人员必须经过严格的安全培训，掌握相关的安全知识，具备较高的安全意识和较好技术素质，并由人事、保卫部门与车间共同审定。
(4)要害岗位施工、检修时必须编制严密的安全防范措施，并报保卫、安技部门备案。施工、检修现场要设监护人，做好安全保卫工作，并认真做好详细记录。
(5)各单位应在危险要害区域界区周围设置统一的明显标志。
(6)建立健全严格的危险要害区域(岗位)的管理制度，凡外来人员必须经厂主管部门审批，并在专人陪同下，经登记后方叫进入危险要害区域(岗位)。岗位人员对无手续或手续不全者应制止其进入。
(7)应编制修订危险要害区域(岗位)重大事故应急救援预案，定期组织有关人员演习，提高处置突发事故的能力。
(二)设备检修的安全管理
1．设备检修作业前的安全管理要求
(1)加强检修工作的组织领导，做到安全组织、安全任务、安全责任、安全措施“四落实”。根据设备检修项目要求，制定设备的检修方案，落实检修人员、安全措施。
(2)一切检修项目均应在检修前办理《检修任务书》和《设备检修安全作业证》。
(3)检修项目负责人对检修安全工作负全面责任，对检修工作实行统一指挥调度，确保检修过程的安全。
(4)必须对参加检修作业的人员进行安全教育，特种作业人员必须持证上岗，应对检修过程中可能存在和出现的不安全因素进行分析，提前采取预防措施。
(5)检修项目负责人，必须按《检修任务书》和《设备检修安全作业证》要求，亲自组织有关技术人员到现场向检修人员交底。
(6)专业特种设备检修必须由具备相应检修资质的单位进行。
2．设备检修中的安全管理要求
(1)根据《检修任务书》和《设备检修安全作业证》的要求，生产单位要对检修的设备管道进行工艺处理。工艺处理要有严格的步骤，有专人负责，分析数据合格。
(2)检修的设备、管道与生产区域的设施、管道有连通时，中间必须有效隔离。
(3)检修单位与生产单位共同对工艺处理等情况检查确认后办理交接手续，不经生产负责人同意不得任意拆卸设备管道。
(4)对检修使用的工具、设备应进行详细检查，保证安全可靠。
(5)检修传动设备或传动设备上的电气设备，必须切断电源(拔掉电源熔断器)，并经两次起动复查证明无误后，在电源开关处挂上禁止启动牌或上安全锁卡。使用的移动式电气工器具，应配备漏电保护装置。
(6)检修单位应严格执行行业标准HG23011—23018—1999《化工企业厂区作业安全规程》，根据检修内容办理相关票证，并检查审批内容和安全措施的落实情况。
(7)检修单位应检查检修中需用防护器具、消防器材的准备情况。
(8)检修现场的坑、井、洼、沟、陡坡等应填平或铺设与地面平齐的盖板，也可设置围栏和警告标志，夜间悬挂警示红灯。检查、清理检修现场的消防通道、行车通道，保证畅通无阻。需夜间检修的作业场所，应设有足够亮度的照明装置。
(9)应对检修现场的爬梯、栏杆、平台、盖板等进行检查，保证安全可靠。
(10)检修人员必须按施工方案及作业证指定的范围、方法、步骤进行施工，不得任意更改。
(11)检修人员在检修施工中应严格遵守各种安全操作规程及相关规章制度，听从现场指挥人员和安技人员的指导。
(12)每次检修作业前，要检查作业现场及周围环境有无改变，邻近的生产装置有无异常。
(13)凡距坠落高度基准面2m及其以上，有可能坠落的高处进行的作业，按行业标准HG23014—1999《厂区高处作业安全规程》执行。
(14)一切检修应严格执行企业检修安全技术规程，检修人员要认真遵守本工种安全技术操作规程的各项规定。
(15)在生产车间临时检修时，遇有易燃易爆物料的设备，要使用防爆器械或采取其他防爆措施，严防产生火花。
(16)在检修区域内，对各种机动车辆要进行严格管理。
(17)在危险化学品的生产场所检修，要经常与生产岗位联系，当化工生产发生故障、出现突然排放危险物或紧急停车等情况时，应停止作业，迅速撤离现场。
(18)进入化工生产区域内的各类塔、球、釜、槽、罐、炉膛、烟道、管路、容器以及地下室、阴井、地坑、下水道或其他封闭场所内进行的作业，必须按行业标准HG23012—1999《厂区设备内作业安全规程》执行。
3．设备检修后的安全管理要求 (1)检修完毕后必须做到：
①一切安全设施恢复正常状态。
②根据生产工艺要求抽加盲板，检查设备管道内有无异物及封闭情况，按规定进行水压或气密性试验，并做好记录备案。
③检修任务书归档保存。
④检修所用的工器具应搬走，脚手架、临时电源、临时照明设备等应及时拆除，保持现场整洁。
(2)检修单位会同设备所属单位及有关部门，对检修的设备进行单机和联动试车，验收后办理交接手续。
(3)投料开车前，岗位操作人员认真检查确认维修部位和安全部件，保证其安全可靠，仪表管线畅通。
(4)生产岗位交接班时，操作人员必须将检修中变动的设备管道、阀门、电气、仪表等情况相互交接清楚。
(三)生产装置的安全管理
1．生产装置的安排布置
(1)工艺设备及建筑物的防火间距，不应小于有关规定要求。
(2)化工及石化装置的设备宜露天或半露天布置。受工艺条件和自然条件限制及运转机械、设备(例如压缩机、泵、真空过滤机等)，可布置在室内。
(3)设备、建筑物、构筑物宜布置在同一地平面上，当受地形限制时，应将控制室、变配电所、化验室、生活间等布置在较高的地平面上；中间储罐宜布置在较低的平面上，以防止可燃气体泄漏时溢进上述建筑物中引起火灾。在可能散发比空气重的可燃气体的装置内，控制室、变电所、化验室的地面应比室外地面高0．6m以上。
(4)控制室或化验室内不得安装可燃气体、液化烃、可燃液体的在线分析一次仪表。
(5)明火加热设备宜集中布置在装置边缘，也可以用非燃烧材料的实体墙与之相隔，其防火间距不应小于15m，防火墙高不宜低于3m，以防止可燃气体窜人炉体。
(6)操作压力超过3．5MPa的压力设备，宜布置在装置的一端或一侧。高压、超高压、有爆炸危险的反应设备，宜布置在防爆构筑物内。．
(7)装置内的储存、装卸甲类化学危险品的设施，应布置在装置的边缘。可燃气体、助燃气体钢瓶，应存放在位于装置边缘的敞棚仓库内，并应远离明火以及操作温度等于或高于自燃点的设备。
2．化工生产的通风措施 化工生产厂房内的通风，其目的是排除或稀释火灾爆炸性气体、粉尘及有毒有害气体，防止火灾爆炸事故及保持良好的生产环境，保护劳动者的身体健康。通风分为全面通风和局部通风。全面通风是向整个房间输送符合人体卫生和生产工艺要求的空气，更换原有的空气。局部通风包括局部吸气和局部送风。局部吸气是在有毒有害及火灾危险气体发生源附近，把有害物质随同空气一起吸走，以防止有害气体向周围空间散布；局部送风即送人新鲜空气，以稀释室内有毒有害气体的浓度。采暖通风和空调设计应符合《建筑设计防火规范》和《采暖、通风、空气调节设计规范》的规定。散发爆炸危险性粉尘或有可燃纤维的场所，应采取防止粉尘、纤维扩散和飞扬的措施。散发比空气重的甲类气体、有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的厂房的地面不宜设地坑或地沟，应有防止气体积聚的措施，如设局部风口，或局部机械排风。散发比空气轻的可燃气的厂房，可采用开设天窗等自然通风；在事故状态下，可用强制机械通风。为了防止有毒有害及火灾爆炸气体渗透到某些电气、仪表、精密仪器的场所，应采用正压通风。正压通风设备的取风口，宜位于上风方向，并应高出地面9m以上，或高于爆炸危险区的1．5m以上。