食品加工企业的安全生产是指其生产运行过程中的人身安全、财产安全和食品质量安全。在食品加工企业中，常因设备设计制造缺陷、安装调试缺陷、维修保养缺陷以及生产场地环境不良、工作人员作业行为不良、生产现场管理不良等因素，导致人身伤亡、财产损失及其食品质量不合格等事故发生。因此在食品加工过程中，必须采取可行措施，保障安全与生产的统一，实现安全促进生产、生产必须安全的目的，以避免上述事故的发生。
1 基本原则
1.1 建设项目“三同时”的原则 该原则是指新建、改建、扩建的食品加工建设项目，其职业安全卫生设施必须符合国家规定的相关标准，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产使用。职业安全卫生设施，是指为了防止伤亡事故和职业病的发生而采取的消除职业危害因素及其他防范技术措施，主要包括安全卫生措施、个体防护措施和生产性辅助措施。“三同时”原则可从源头上消除各类可能造成伤亡事故和职业病的危险因素，保护职工的安全健康，保障新工程项目正常投产使用，以防止事故发生及其造成经济损失。
1.2 安全第一、预防为主的原则 安全第一是指食品加工企业的决策、组织生产、计划安排以及新建、改建和扩建项目活动中，应该首先考虑到企业的安全生产问题。正确处理好安全与生产的关系，把安全生产作为首要问题来研究解决。当生产和安全发生矛盾时，必须让生产服从安全。预防为主是指安全生产工作的着重点，应当控制和消除一切不安全因素，把安全工作想在先、做在前，防患于未然。针对食品加工企业人的不安全行为和物品的不安全状态及管理过程的缺陷，均应采取技术、组织和管理措施加以解决，保证安全生产。
1.3 管生产必须管安全的原则 食品加工企业的生产过程中，安全和生产既有矛盾性又有统一性。所谓矛盾性，首先是企业生产过程中不安全、不卫生因素与安全生产顺利进行的矛盾；其次是安全工作与生产工作的矛盾，即对生产过程中不安全、不卫生因素采取措施时，有时会影响生产，会增加生产上的成本投入，与生产进度和效益有矛盾。但如果不采取措施，一旦发生事故将会对生产产生更大的不利影响，导致企业更大的损失。因此，生产与安全两者是统一的整体，既不能分割也不应对立，要把管生产必须管安全的原则落实到生产岗位责任制中去，从组织上、制度上保证这一原则的实施。
1.4 安全生产与经济协调发展的原则 该原则是指食品加工企业的安全生产与经济建设同步规划、同步发展、同步实施。这就要求把安全生产内容融化到生产经营活动的各个领域中，以保证安全与生产一体化，解决安全、生产两张皮的弊病，避免只注重生产和经济效益、不重视安全的局面，而应把经济效益与安全效益统一起来。在现实的食品加工企业中，应该积极创造不仅经济效益好而且安全状况也好的生产局面。
1.5 安全生产专业化的原则 食品加工企业的安全生产涉及的工作岗位、专业领域很广泛，它不仅与技术管理、生产管理、设备管理有关，而且还有相当多的比较复杂的技术性问题。因此，针对不同的工作岗位和专业领域、不同的生产工艺和产品质量要求，必须配置相适应的专业技术来保证安全生产。没有专业化的技术控制，就没有性能保证和运行稳定的安全生产。在配置安全生产的专业化技术时，应该积极采用新技术、新工艺、新材料、新设备，不断提高企业安全技术、安全设备和安全管理的水平。
2 基本思路
食品加工企业安全生产的基本思路，是指企业加工工艺及设备的全寿命周期内的所有生产活动，都要贯彻安全生产的各种需求，逐项、全面地识别生产系统中存在的各种危害，采取保证安全生产的有效措施，达到消除风险或者将风险控制到可以接受的最低程度，以防止各类事故的发生。主要包括：
（1）预防生产过程中产生的各类危害，从作业区排除危险和有害因素；能有效处置各种危险和有害物，能预防生产设备失灵或操作失误时产生的危害；发生意外事故时，能为遇险人员提供自救条件。
（2）吸收已有或类似食品加工的安全生产运行经验、教训、数据和信息，特别是相关的行业规范、技术标准等，作为企业安全生产设计和分析的依据。
（3）当采用新的设计方法、新工艺、新材料和新技术或者进行技术改造时，应合理寻求安全生产方面无风险或最低风险的技术措施。
（4）在论证、研制及订购食品机械设备或生产线时，要充分考虑其安全指标要求；同时要避免设备使用或运行中进行的各种改装、改造活动。
（5）在食品机械设计、制造、安装、操作和维修时，要尽量将安全需求与其他方面的需求作整体考虑，从而达到食品机械性能和安全性的优化。
（6）食品加工企业的生产管理、质量管理均应体现安全工作的重要性，把安全管理作为首要任务来抓，以确保企业人身安全、财产安全和食品质量安全。
3 主要内容
3.1 安全生产组织与基础工作 食品加工企业安全生产的组织与基础工作，主要包括规章制度建设的标准化、生产管理和质量管理的标准化、生产前的安全评价和管理（主要指安全设计和安全管理的前期工作）、职工及管理人员安全素质的提高、安全技术措施的制定和实施、安全检查方案的制定、安全管理方法和手段的改进、安全文化的倡导和传播、安全生产中暴露出的疑难问题和研究解决方案等等，这些内容均为安全生产组织与基础工作的范畴。
3.2 安全生产过程控制和管理 食品加工企业的生产过程、检修过程、施工过程以及设备装置的安全保障，均构成了此类企业生产过程安全的基本要素，它是一个动态过程。第一，生产过程安全的核心是生产工艺安全和生产操作安全，这是生产过程安全中生产管理的重点内容。一般来说，在企业整个生产过程中，严格按照工艺规程管理生产，可以基本杜绝生产操作事故的发生。第二，检修过程安全，包括生产线停车大检修，单机大、中、小修以及意外情况下的抢修等不同情况、不同性质的安全问题，必须列为企业安全生产管理的重要内容。设备检修过程的安全，最关键的是检修安全化和标准化的管理。第三，施工过程安全，特别是企业中的扩建、改造工程施工，有时是在不停止生产的情况下进行的，即边生产边施工，其主要特点是场地狭小、危险性大、交叉作业多，要求安全管理者把它列为安全管理的重要组成部分。
3.3 安全生产信息、预测和监管 在食品加工企业的安全生产中，对可能发生事故的管理实质上是进行信息收集、整理、分析和反馈的过程。安全分析和预测，可以通过分析发现和掌握安全生产的规律和倾向，进而做出预测、预报，防患于未然。安全监管是安全生产的重要手段之一，安全管理人员在监管过程中要监管相关规章制度的执行情况，检查发现安全生产中的问题和生产现场存在的事故隐患，进而为企业加强安全管理提供动态资料，给决策层当好参谋。安全管理的研究对象是控制和消除企业生产过程中的不安全因素，保护生产各要素在生产过程中不遭受破坏、损害和损失，在一定条件下取得最佳的安全生产效果。
4 设计方法
在采用安全生产设计方法时，需根据其功能和实效性按下列顺序进行：
4.1 能量控制 在研究食品加工企业的安全生产时，无论任何事故及其影响大小都以直接与其所含能量相关的原理为基础，进而提出通过控制能量来保证安全的方案。
4.2 本质安全设计 本质安全是食品机械设计本身所赋予的安全性，进行本质安全设计是避免食品机械事故发生的最有效的、最基本的方法。它可以通过消除危害或控制风险的设计方法和工程方法，以确保生产系统的本质安全水平。
4.3 隔离 隔离是采用物理分离、隔板、栅栏或其他机械方式，将已确认的危害同人员及设施隔离开，从而避免接触性危害或将风险降低到最低水平，以控制相关危害的影响。
4.4 闭锁、锁定及连锁 闭锁、锁定及连锁是一种常用的安全措施，这些措施的功能是防止不相容事件接连发生，或防止事故在不正确的时间内发生或者以错误的顺序发生。
4.5 故障安全设计 故障安全设计应保证食品机械产生故障后所具有保护功能，保护人员的安全、保护环境、避免机械事故发生、防止设备损坏、防止设备降低或丧失使用性能等。
4.6 故障最少设计 如果受技术条件限制等影响，使得某些食品机械故障不可避免时，只能采用故障最少设计法。减少故障的方法有降低故障率、监控、中断与修复、加大安全系数和预报、预警等方法。
4.7 安全系数法 采用安全系数以尽量减少机械结构及材料的故障，它是一种经典的设计方法。在能量及状态控制措施中，也把这种设计思想作为保证安全生产的一种重要措施。
4.8 警示装置 警示装置用于向有关人员通告危险、设备故障问题及其他值得注意的状态，使有关人员警惕并采取相应的纠正措施，以避免事故发生。警示装置按接收讯号人员的感觉可分为视觉、听觉等类型。
4.9 标志 标志是一种特殊的目视警告和说明手段，它根据安全要求或标准来设计并置放在特定的位置。标志包括文字、颜色和图样，以满足警示要求。
4.10 损伤抑制 可采用两种方法来进行：一是采用物理隔离（如防尘墙、防震隔离沟等）来抑制伤害；二是采用防护设备、防护器具等来抑制伤害。
4.11 逃逸、救生和救援 逃逸及救生是指人们使用现场的资源自身救护的方法；救援是指其他人员在紧急情况下救护受到威胁的人员和环境的行动。这些行动的有效性往往取决于事先的救援方案、设计、培训和演练等。
4.12 薄弱环节设计 薄弱环节是指系统中最容易发生故障的部分。安全工作中常利用薄弱环节来限制故障、偶然事件或事故所造成的损伤。例如，熔断器（保险丝），用于防止持续过载而引起的事故或其他贵重设备的损坏等。
5 主要措施
5.1 机械设备安全措施 一是设计安全。通过机械设计消除食品机械可能存在的安全隐患，减少有关危害风险。主要包括足够的机械强度和刚度、选用材质的安全卫生、结构布局设计合理，同时根据需要配备相应的安全装置、防护装置等。二是制造安全。通过机械制造消除食品机械可能存在的安全隐患，减少有关危害风险。主要包括使用材质、制造工艺、制造精度、机加工等符合设计和安全卫生要求，不得有影响人身安全的缺陷等。三是安装安全。设备安装应符合有关机械安装规范，选用先进的安装工艺技术，保证安装精度、尺寸公差和形状位置公差。设备安装后，不得遗留任何安全隐患。四是维修安全。定期对设备进行维修和保养，是保持食品机械性能精良和安全生产的重要组成部分。如果发现设备在正常运行过程中发现异常现象，应及时进行维修。五是使用安全。当各种设计方法不能消除食品机械的危险时，在装配、使用、维护和修理说明书中，应给出警告和注意事项。
5.2 生产组织安全措施 一是生产物料和辅料。优先采用优质专用的农产品品种，其品质优先采用无公害、绿色和有机农产品。不易贮存和运输的农产品，应有安全、卫生防护措施。加工中使用的各种辅料不得有毒有害，应能满足食品质量安全要求。二是生产设备。定期对设备进行检查、清洁和维护，对危险性较大的设备必须由持有操作证的人员操作。避免生产装置之间危害因素的相互影响，设备周围应便于操作、维护、检查和人员撤离。三是作业区组织。作业区的布置和物品摆放，应保证工作人员足够的安全活动空间。作业区的生产物料、产品、半成品的堆放，应保证人员安全，通道畅通。四是生产工艺过程控制。借鉴HACCP原理和经验，确定加工过程的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施，将生产过程中的危险、危害降低到最低程度。
5.3 工作人员安全措施 一是人员选择。凡参加食品加工的生产人员，均需进行职业适应性选择，要求身体健康，掌握本岗位的生产技能。二是技术素质。了解或掌握生产过程中可能存在和产生的危险和有害因素，并能采取防范措施；了解本岗位的工作内容以及与相关作业的关系，掌握完成工作的方法和措施。三是安全行为。工作时操作人员应注意力集中，正确分析、识别和排除安全隐患；正确使用个人防护用品，熟悉和正确操作食品机械的安全防护装置。四是人员卫生。凡与食品直接接触的工作人員，手部应保持清洁；若以双手直接处理不再经加热即行食用的食品时，应穿戴清洁并经消毒的不透水手套；必要时需戴口罩和工作衣帽上岗。五是人员健康。新进厂人员应先经卫生医疗机构检查身体合格后才能录用工作，其检查项目应符合食品卫生规定；员工如患有可能造成食品污染的疾病者，不得从事与加工食品接触的工作。
5.4 物料贮存、运输安全措施 一是安全贮存。要保证贮存物品的平稳、安全，要标明物品名称、牌号、存入日期和其他注意事项；贮存物品的地点、仓库、场院应严禁烟火，并配置符合规定的照明和消防器材；存放物品的货架、容器等，应具有相应的强度、刚度和耐腐蚀性能；成垛堆放生产物料、成品和剩余物料时，垛高、垛距应符合标准规定。二是安全运输。应根据企业工艺流程、货运量和货物性质选用适当的运输方式，采用能排除危险和有害因素的运输方法；从设计上保证运输作业的安全条件，选用具备安全、卫生条件的运输工具；新购、改造、改装和修复后的运输设备，在投入使用前必须经过试运行；从事运输工作的人员，入厂时应进行安全教育，经考试合格后方准单独操作；机动车驾驶员，必须经有关部门组织的安全操作考试合格，持驾驶证操作。
5.5 安全防护措施 一是防护用品。按有关标准和规定发放个体防护用品，防护用品的质量和性能均应符合有关标准规定。二是防火防爆。具有火灾爆炸危险的生产过程，应综合考虑防火防爆措施；有可燃性气体和粉尘的作业场所，必须有良好的通风系统和避免产生火花的措施。三是防烟防尘。生产过程中散发烟气和粉尘应严加控制，以减少对人体和生产食品造成的危害；对生产中难以避免的生产性粉尘，应采取有效的防护、除尘、净化等措施和监测装置。四是防辐射。凡从事具有电离辐射的作业或作业环境中存在电离辐射影响时，应根据剂量强度、照射时间以及与照射源的距离采取有效的防护措施；对操作和使用放射线、放射性同位素仪器和设备的人员，必须按有关规定进行防护；对高频、微波、激光、紫外线、红外线等辐射作业，应采取屏蔽辐射源、加强个体防护等措施。五是安全标志和报警信号。凡容易发生事故的场合，应按规定设置安全标志；在易发生事故和人员不易观察到的场所和装置，应设置声、光事故报警信号；生产场所、作业点的紧急通道和出入口，应设置明显醒目的标志等。
5.6 安全管理措施 食品加工企业应实施以保证生产过程安全为目标的现代化管理，发现、分析和消除生产过程中的各种危险和有害因素，制订相应的安全标准和必要的规章制度，对各类人员进行安全知识的培训、教育，防止发生事故和职业病，避免各种损失。一是建立安全管理机构。配备专职和兼职的安全管理人员；安全管理机构按规定的职能和职责制订必要的规章制度，以检查、监督安全生产。安全管理机构的设置，应体现安全生产首长负责制、管生产必须管安全、谁主管谁负责、安全生产人人有责等要求。二是制定、实施安全管理制度。企业应根据国家有关规定制订安全管理制度，包括安全目标管理制度、安全生产责任制度、安全生产检查制度、安全作业证制度、安全技术措施实施计划、安全技术规程、安全检修制度、要害岗位安全管理制度、安全培训和教育制度、安全装置与防护器具管理制度、安全评价制度等。
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