电动轮卡车是大型露天煤矿的主要运输工具，它殍担着土、岩剥离和煤炭拉动的任务。我公司二个露天煤矽现有电动轮卡车SF3102卡车24台，630E卡车59台，730E卡车5台，MT4400卡车18台，MT5500卡车37台。由于受生产现场道路条件差，坡道、弯道多，车流量大，视线差、作业面狭窄等条件的制约，卡车碰撞等事故时有发生。电磁轮卡车价值昂贵，一台卡车的价值都在千万以上，出一次事故损失动辄几十万甚至上百万。因此如何保证卡车运输的安全生产，杜绝或减少卡车事故的发生，对露天煤矿来说显得尤为重要，就我矿近年来卡车发生的事故统计来看，设备本身故障后引发的事故所占比例很大，所以加强故障车的管理，避免卡车故障后引发事故是非常必要的。下面就以我矿近期发生的一起卡车撞车事故来分析如何加强故障车的管理以防止撞车事故的发生。
1 事故描述
2009年2月27日1：lO，我矿7l#SF3102卡车在煤沟发生碰撞事故，造成驾驶室变形损坏，右侧护栏撕开，司机头部受伤。
2 事故调查分析
2．1调查
事故发生后矿里组织当班的本车司机、前后车司机、工长，安监人员和有关技术人员开了事故分析会。据本车司机讲，接班后检查车辆正常，按调度指令去煤铲上煤，出事时是第一趟，前面有二台车，后面有一台车，前面的74#正在铲位装车，70#待装，67#在它后面待装。他的71#车停在距前车70#车15m处，卡车停稳后给上了制动锁定（卡车待装位置向前向右都有一定坡度），正在待装时卡车突然全车没电，发动机自动熄火。司机判断可台姥电瓶卡子松动造成全车没电，他走出驾驶室到甲板右侧的电瓶箱处检查电瓶，此时感觉卡车向前动，他急忙往驾驶室跑，跑到驾驶室时看到与前车距离已很近，已来不及采取措施，他跪在付座上本能的向右猛打了-一把方向，卡车驾驶室左侧还是撞上了前面待装的70#车的厢斗右侧，和70#车碰撞后卡车继续向右前走又和迎面过来的74#车相撞。事故发生后检查卡车，驾驶室左侧损坏严重，右侧护栏撕开。在事故分析会上，又单独询问了前后车司机，做了笔录，从他们的叙述中印证了司机的说法（他们看到卡车突然没有灯光、司机从甲板往回跑等）是真实的。事故发生后还检查了制动锁定按钮的位置，在“启用”位，证明司机的操作是正确的（规程规定司机在待装时要给上制动锁定），没有说谎。事后调取了7l#车近期的故障记录，发现此车在事故前几天多次出现自动熄火故障，也有因全车没电引起的自动熄火故障，也印证了司机的叙述是真实的。
2．2分析
按照司机的叙述，停车时给上了制动锁定，事后检查也证实了这一说法，而司机还打了方向，说明液压系统有压力，那为什么还会发生溜车呢?
SF3102卡车以前的制动系统是采用油气形式，即气顶油，由于这套系统存在缺陷，制动性能不可靠，我矿于2005年对全部24台车进行了制动系统改造，改成了全液压制动，制动机构没有改变，仍是鼓式制动。按照制动系统的工作原理，正常情况下，只要液压系统有压给上制动锁定就会有制动，是不会溜车的。制动锁定是靠制动锁定电磁阀控制的，当给上制动锁定按钮时制动锁定电磁阀与制动蓄能器相通，蓄能器的压力油就克服弹簧的弹力，通过刹车分泵作用于刹车蹄片，产生制动力。而在此次事故中卡车突然全车没电，使制动锁定电磁阀断电回位，制动力解除，而液压系统有压力，没有给上停车制动，停车制动也不起作用，也就是说此时卡车处于完全没有制动状态，当时正好停放在坡道上，所以造成了溜车。该车在改造中液压系统没有装压力感应器（在630E等型号的电动轮卡车上都有），压力感应器的作用是在液压系统压力降到规定最低压力时能自动产生制动，这样就不会造成溜车。即使发生溜车，如果当时司机不离开驾驶室他可以用工作制动使车停下，也可以向左打方向使卡车前轮靠上挡土墙而不会和前车相撞。总之，这是一起完全可以控制的不应该发生的事故。
3 事故结论
通过调查分析，这起事故定性为矿内一般事故，主要原因是卡车故障引进的，司机负次要责任，对司机给予罚款和批评教育。司机在这次事故中是违反了规程以下两项规定的：①司机不得自行处理故障，卡车有故障应该汇报，让专业维修人员来处理；②卡车停放在坡道上时司机不准离开驾驶室。
4 事故预防
为了防止此类事故的再次发生，我们做了以下工作。
4．1对维修人员强调检修要点
（1）让维修人员在液压系统中加装压力感应器；
（2）让维修人员彻底检查所有卡车的控制电路，防止全车没电情况的发生；
（3）让维修人员彻底检查所有卡车的燃油系统，防止发动机自动熄火故障的发生。
4．2对司机加强岗位培训
（1）尽量不要在坡道上待装；
（2）如果受作业条件限制，在坡道上待装时，司机要向左打方向，使卡车前轮或后轮靠上挡土墙；
（3）待装时司机严禁离开驾驶室；
（4）在坡道上待装时除给上制动锁定还要给上停车制动；
（5）司机不得自行处理故障。
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