“标准化操作不仅最简单，而且最安全！”3月12日，按照停机、卸掉载荷、搭建操作平台等8个步骤的规定细节，完成摆轮式抽油机调冲程作业的长庆油田采油三厂新寨作业区王海禄感慨地说：“岗位操作只有规定动作，没有自选动作，这句嘴上喊了多少年的话，今日真正实现了。”
一个在采油岗位上工作了10多年的操作能手，为何发出这样的感叹，记者通过调查揭开了谜底。
400多作业点处处有“标准”
众所周知，油田采油企业是一个多工序、多岗位联动配合作业的组合体。由于从采油厂到作业区、井区、井站再到岗位，存在多层级管理，每个层级的管理人员由于所处环境及对岗位认识的差异，往往出现“政出多门、口令不一”的情况，久而久之，严重干扰了岗位具体操作人员的实际操作。如果没有一个统一的“规定动作”，操作人员的操作也就只好随机“自选”了。
采油三厂从事员工培训工作30多年的闫崇智对此感同身受：“不要说在一个采油厂内部，就是在全国性采油工技术比武上，也经常为同一个操作点的操作标准不一样、答案不一样而发生争执。”
“没有标准的企业是管理紊乱的企业。”采油三厂厂长杨玉祥说，“一个基层岗位存在紊乱操作的企业，不出违章才怪！”
2005年开始，采油三厂借鉴油田内外先进的基层岗位操作管理经验，结合单位实际，对覆盖全厂20多个类别的采油系统、泵类、锅炉、电工、车辆、维修保障类设备等464个操作点，通过连续3年的完善修订补充和实践，一一明细了其操作规程和标准化作业程序。如今，“每一个操作点都实现了标准化作业程序，有了规定动作，操作方便多了。”员工这样说。
6000多员工人人赶“大考”
标准化作业程序的推广使用，实现了基层员工岗位操作由“随机自选”到“规定固化”的飞跃。
新的标准作业程序的推行，让厂里6000多名岗位操作员工，人人都要经受一次再学习、再适应、再提高、再培训的考验。2007年以来，这个厂逐年加大硬件设施的投入，加大隐患排查治理力度，逐步改善员工安全工作条件。与此同时，厂里抽调经验丰富的技师结合标准作业程序，采取岗位讲解、示范操作、结对促学、可视培训、骨干带动等多种方式，把具体岗位操作的操作要领、操作步骤、操作参数以及风险隐患和注意事项向员工进行讲解和剖析，对在施教过程中发现的不规范动作，及时给予纠正，反复操作演练，直到实现标准化操作。
在标准化操作培训中，每个操作点通过采用温馨提示、温馨告知、安全全家福、安全警戒线、人机对话、班前三问、班后三思等学习载体，让标准化操作程序变成了守在身边的“隐身师傅”，增强了标准化操作对员工的吸引力、渗透力和感染力。
2008年9月份开始，这个厂抽调管理骨干、技师、操作能手共60多人组成7个考核小组，对全厂所有员工的标准化作业程序掌握情况进行全面考核。截至2月底，全厂20个基层单位的59个井区、8个集输站、21个基层队的216个井站、323个井组、11个化验室的1811名员工参与了考核，员工标准化操作达标率达98%以上。
一举多得管理简单化
基层岗位操作点既是企业效益的集生地，又是安全与事故的分水岭。长庆采三的标准化操作程序，尽管还处于进一步推广完善阶段，但它在长庆油田实施的“大油田管理”中的诸多优势，已逐步显现出来。
标准化操作，让员工培训工作有了新捷径。员工不用专门参加培训班就能完成培训。岗位就是学校，标准就是教材，一个语音提示、一个安全挂件就像附耳贴身的老师，随时都在员工身边“叮咛嘱咐”，督促他们养成一种良好的行为习惯。
标准化操作，成为企业推行扁平化管理的有力抓手。岗位标准化操作为管理者节约了大量的深入现场督促检查的时间，有更多的精力想大事抓大事，也相应减少了管理和监督人员，让标准成为各级管理人员现场管理的“唯一代言人”。
标准化操作，固化了操作程序，减少和避免了不必要的重复操作和无效操作，从根本上减少或避免了操作过程中的违章行为，其科学性使操作程序更加简捷，操作效率进一步提高，操作成本进一步降低。
谈到标准化操作,采油三厂安全科负责人高兴地告诉记者：“标准化操作，已成为一切习惯性违章的最大‘克星’。从2005年推行标准化操作以来，我们厂已连续3年实现了‘零事故、零污染、零伤害’的安全环保目标。可以说，标准化作业程序，已经成为保证企业安全生产的‘定盘星’。”
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