年末岁尾，2014年对提盐车间全体员工来说是拼搏奋进，激情四射，赶超自我，忙碌充实，立足技改，完善工艺的极为不平凡的一年。
2014年伊始，提盐车间经过维修10.8事故中损坏的设备及管线，于2014年2月23日正式顺利复产。
一、在生产方面，提盐车间克服原设计方存在工艺与设备的不足，通过全体员工的努力，生产上取得不错的成绩。各月及2014年全年硫氰酸铵（96%以上）产量如下：
| 月份 | 2 月 | 3 月 | 4 月 | 5 月 | 6 月 | 7 月 | 8 月 | 9 月 | 10月 | 11月 | 12月 | 总产 |
| 产量 | 3.5吨 | 43吨 | 50吨 | 57吨 | 46吨 | 85吨 | 89吨 | 101吨 | 95吨 | 63吨 | 76吨 | 709吨 |
二、在安全方面，着重做了以下几点工作
1、2014年3月28日发生一起离心机伤人事故，车间痛定思痛，深刻剖析事故发生的主要原因，深入挖掘车间、员工安全思想及安全管理方面存在的不足，狠抓安全工作不放松，确立并深入开展“反三违，查隐患，抓整改，保安全”为安全主题的安全活动，通过本次活动，处理三违人员5名，查找并整改各类安全隐患11处，极大的保证提盐车间安全生产的正常进行。
2、根据提盐车间生产特点，制定符合车间实际情况的安全生产管理76个关键点，即：22个薄弱时期，30种薄弱人物，10个薄弱区域，5项重点隐患，9个重点工艺指标。这项工作是重点加强对事故隐患的预防与治理，杜绝事故发生人与物及安全管理上的不足，通过抓实做细对安全事故预防与治理，车间安全管理工作跃升到一个新高度。
3、对车间员工加强安全“双基”教育与培训，严格执行和开展“五会一课”，让车间员工知晓车间危险因素和安全风险，制定切实可靠的预防措施和应急方案。针对车间可能发生的安全事故，提高每月事故演练预案，让每一名员工熟练掌握安全操作规程，把车间的安全管理工作落到实处。
三、在设备方面：立足技改，增产提效。
针对车间生产工艺、流程及设备方面存在的问题，攻关可难，优化工艺路径，本着少增加或不增加设备投入，追求技术革新与改造，顺利实施以下技改：
1、提盐二次废水循环吸收利用，彻底解决了二次废水污染问题。
2、淘汰6台安全性能差且自动化程度低的硫氰酸铵分离三足离心机，通过尝试使用现有平板吊袋离心机分离硫氰酸铵获得较大成功，不仅提高了产品的产量与质量，而且极大的降低了员工的劳动强度与安全风险。
3、更换3台原设计材质使用不当的蒸发冷凝冷却器，提高脱硫废液的处理量。
4、一化产车间到提盐车间的制冷水改造，增强提盐车间生产工艺用水的可靠性，提高产品的产量与质量。
5、脱色釜活性炭定量一次性添加、蒸汽凝结水预热利用改造等。
6、通过多次细致考察，在公司领导的大力支持下，提盐车间安装了行业内先进LGZ1250全自动离心机，极大提高了硫氰分离的效率及质量，对车间生产设备自动化升级起到了重要作用。
四、在学习方面
车间根据公司要求，组织班长积极参加公司举办各种学习讲座。利用每月车间安全会议，组织车间员工学习灭火器使用方法、车间岗位操作规程、车间技改工艺要领及全自动LGZ1250离心机安全操作规程。通过以上学习让员工安全知识与操作技能有了显著的提升。
五、能源消耗
1、吨脱硫废液消耗活性炭达到15kg,达到国内同行业消耗水平。
2、由于工艺设计原因，吨脱硫废液耗电超标，这是车间下一步技改工作一个重点。
3、吨脱硫废液耗蒸汽为2吨，达到行业水平。
六、需要公司协调的问题。
1、废活性炭厂家现场已堆积近8吨，现场已没有地方放置，急待公司协调解决。
2、硫代杂盐现场已放置300余吨，同样现场无空间放置，请公司协调解决。
3、影响提盐车间硫氰产量和脱硫废液处理量提高瓶颈是由于脱硫废液中含萘量过高，真空抽滤无效果且抽滤速度慢，造成母液含硫代、含萘过高，致使硫氰分离困难。这个瓶颈必须破除，改造为板框压滤。
4、提盐车间人员配置问题，如果不能配置专门统计和安全员，请文件形式确认兼职统计与安全员。
七、2015年工作计划
1、真空系统做技术改造，做统一真空系统，降低能耗。
2、真空抽滤技改为板框压滤。
3、硫代转化项目完成，将车间产品扩展为易于销售的硫氰酸铵、硫酸铵、硫磺三类产品。
4、计划2015年全年96%硫氰酸铵产量为1200吨，作为车间的奋斗目标。
通过上述技改的成功实施和车间远景目标规划，极大的鼓舞了车间员工工作热情和干劲，改善提盐车间操作现场环境，提高脱硫废液处理量与硫氰酸铵的产量。凝神聚力，科研创新，争取早日完成硫代硫酸铵催化氧化项目，这也是提盐车间明年一个工作重中之重。
利用车间现有设备，仅仅连接一根管道，顺利完成了硫代硫酸铵氧化试验，得到了宝贵的中试试验数据。依据试验原理，完成硫代氧化流程的工艺与设备设计，现30m³的氧化塔已制作完成，相信在公司领导的大力支持下，提盐车间在来年同样会取得骄人业绩。