起重机械在冶金企业生产中使用量大、点多、面广，人机接触频繁，因而起重伤害事故一直高居各类事故之首。据统计，按国家划分的19个事故类别中，重庆钢铁股份有限公司起重伤害1999年占全部事故的32．7％，居各类事故之首；1998年占全部事故的20．83％；1997年占全部事故的15．15％；1996年占全部事故的17．65％；1995年占全部事故的14．2l％。
一、起重机械的主要分类和数量：
1．行车(包括桥式、门式等)。目前公司共有桥式行车212台，门式行车20台。
2．升降机(包括电梯、载物升降机)。目前公司共有电梯4台。
3．葫芦(包括电动葫芦、手动葫芦)。目前公司共有电动葫芦55台。由以上数据可看出，行车的数量占起重机械的绝大多数，行车作业频繁，发生事故也主要集中在行车作业过程。据不完全统计，1992年至今发生的19件因起重作业造成的死亡、重伤、设备事件中，行车作业造成的事故为16起，占起重作业事故的84．15％。由此可见，行车作业造成的事故占绝大部分。
二、起重伤害的事故类型：
1．吊物坠落砸、压伤。在1992年一1999年发生的死亡、重伤、设备事故中，因吊物坠落砸压伤的有6件，占事故总数的31．5％，居起重伤害事故之首。
2．吊具断裂、脱落坠落。1992年一1999年死亡、重伤、设备事故中，因吊具断裂、脱落坠落造成的事故有5件，占19件事故的26．32％。
3．吊物撞击。因吊物撞击造成的事故有4件，占19件事故的21．05％。
4．吊物与吊具之间夹伤。因吊物与吊具之间夹伤的有2件，占19件事故的10．53％。
5．登车平台、厂房立柱挤伤。1992年一1999年死亡、重伤、设备事故中，被登车平台、厂房立柱挤伤的事故有2件，占19件事故的lO．52％。
三、起重伤害事故的原因
1．挂吊人员未严格遵守起重作业安全规程，违章作业冒险作业。
2．安全装置不完善，行车机械、电气故障频繁。
3．行车司机操作技能欠佳，责任心不强，精力不集中。
4．指挥信号不标准。上下配合不协调。
5．工作前未对行车及吊具进行安全检查。
6．料场库存量严重超量，堆码不齐，堆码超高。
7．包装不牢固。
四、起重伤害事故的防范
1．重新修订起重作业安全规程。各单位根据自己的生产流程、生产工艺，并结合实际情况，重新修订起重作业安全规程，做到程序化、规范化，并具有可操作性。起重作业人员必须做到能熟记、默写“规程”，公司及各厂安全管理人员将进行不定期抽考，对抽考不合格者进行处罚。
2．保证起重设备随时处于完好状接班态。将起重设备的安全装置纳入交接班点检内容之中，一般设备故障必须在本班次中处理，人员必须对安全装置和吊具进行认真仔细的检查，做到“上不清，下不接”。
3．统一指挥信号(手势)。在挂吊作业频繁的岗位逐步进行指挥信号的标准化培训，推行挂吊作业人员“持证上岗”制度。
4．统一指挥人员“指挥标志(识)”，做到专人指挥。
5．各单位对行车司机每半年进行一次岗位技能考试，两次不合格者下岗学习，一月后若再考试不合格将下岗或转岗。
6．试行行车“指吊仪”，加强行车司机与地面人员联系的准确性。
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