1．事故简介
1989年6月30口，某钢厂机修厂准备用30t主钩吊重物时，5t副钩起升控制器手柄未回零位，停电后再送电时，副钩上升冲顶，断绳坠钩，致使一人死亡，一人受重伤。
2．事故发生过程
某钢厂4名工人准备用传料车把5根轴类锻件从准备工段运到水压机处，叫30/5t桥式起重机过来吊料。当30/5t桥式起重机司机听到喊声后，把起重机主钩上挂的四爪吊钳放下，打算用主钩来吊传料车。在地面指挥人员的指挥下，司机把起重机开到传料车上方对位后放下主钩。这时司机将副(钩)小车往一侧端梁开动，同时操纵副钩控制器使副钩起升到离起升高度极限位置0.3m左右时，打算停止副钩起升，便拉回副钩控制器手柄，但没有拉到“零位”。恰巧就在这一瞬间副(钩)小车碰到远行极限位置限制器，造成自动切断电源，也使副钩停止上升。司机为使起重机继续工作，又重新送电。由于副钩起升控制器手柄仍在上升位置，送电后副钩继续上升，这时司机只注意下边，没再注意副钩，而副钩的起升高度限位器失灵，致副钩冲顶。此时在起重机下面干活的人员听到[上面有响声，但没有引起他们的重视。正在拉另一根钢丝绳吊索准备往主钩上挂时，副钩的起升绳被拉断，副钩坠落，砸到一人头部及另一人手指上，造成一死一伤。
3．事故原因分析
(1)起重机司机违反操作规程。在停止副钩上升时，未将手柄拉到零位；在副钩小车碰到运行限位器使起重机断电后，未检查副钩起升手柄是合在零位；在重新送电前也未注意此问题；副钩起升手柄始终处于上升位置。送电后，副钩继续上升，又没引起司机注意，酿成事故。
(2)副钩起升高度限位器失灵，末及时修复。
4．事故结论与教训
起升限位器故障与操作失误共同引起的伤亡事故。
从管理和设备两方面总结教训。
在管理方面，要进一步落实安全生产责任制，做到警钟长鸣。在每月的点检表中该起重机副起升机构的高度限位器失灵已有记载，但未能引起有关人员的重视。对起重机司机应加强技术培训和安全教育，切忌再发生手柄拉不到零位的误操作。
在设备上存在的故障应加以整改。该起重机除了起升高度限位器有故障外，电气线路也存在缺陷，起重机电气控制线路中没设置零位保护线路。
5．事故的预防对策
加强设备管理和安全管理，对从事起重工作的人员进行技术培训，持证上岗；
修复和更换起升限位器，电气线路中增加零位保护功能，当断电后重新送电时，若控制器手柄不在零位，则不能使该机构启动，只有将手柄回到零位后才能启动该机构。
上一篇：吊钩冲顶坠落（1989）
下一篇：吊钩相撞坠落事故