日本化工厂爆炸火灾事故分析

　　爆炸火灾是化学工业的主要灾害事故，日本化学工业的爆炸火灾事故占整个工业爆炸火灾事故总数的三分之一。据日本期刊统计，仅l 972年11月～1974年4月的一年半期间，日本石油化工厂共发生了二十次重大爆炸火灾事故，造成重大人身伤亡和巨额经济损失，引起生产停顿，供需失调，社会不安，民情激愤，要求重视生产安全的呼声日益强烈。

　　日本石油化工厂一年半期间发生的这二十次重大爆炸火灾事故，脱硫装置的事故占四分之一，居于首位；其次是氯乙烯生产装置，平均每半年发生一次，居第二位；再次则为乙烯和高压聚乙烯生产装置，平均每九个月发生一次，活第三位；其余是聚丙烯、丙烯睛、裂解、乙醚、氯气等生产装置。值得指出的是液氯贮罐在贮装过程中发生的一次爆炸事故，造成五百二十一人受伤中毒。

　　这些事故从发生的时间分析，可以找出以下的规律：事故大多发生在倒班单位交接班的时候，特别是发生在节假日、星期六、星期日、星期一这几天的为最多，因为休息大多在这几天。从一天的时间来分析，事故主要发生在午间和夜间。三分之一以上事故发生在中午十二点至十四点，这个时间正是交接班的时间，同时工人比较困乏，易疏忽大意。

　　日本石油化工厂爆炸火灾事故的原因，安全管理不善有十起、错误操作有四起、设备工艺问题有六起，有三分之二以上的事故主要是由操作、管理问题所引起的，约有三分之一的事故主要是由设备、工艺问题所引起的。引起一次爆炸火灾事故的因素是多方面的，同一事故可能既有操作、管理方面的原因，又有工艺、设备方面的原因，几种因素错综复杂，相互关联，交替地起着作用。事故往往始于错误操作，由于错误操作引起设备运转异常，又由于安全管理方面的缺陷处置不当，未能及时纠正，于是在异常状态，原有设备、工艺方面潜伏下来的一些事故隐患纷纷暴露出来，终于酿成一场大的灾害事故。

　　对日本近年来化工生产中发生的一些典型灾害事故进行剖析，寻求事故的内在原因，以  便吸取教训。这对减少同类事故的发生有着重要的意义。

　　（1）化工生产设备长期使用，年久劣化而造成爆破事故

　　1979年10月，日本川崎一座高压聚乙烯装置的逆火防止槽，因连续用了十四年，发生了老化而突然破裂。

　　1980年4月，德山的一座反应塔在进行气密试验时突然爆破，44块大小不等的碎片飞散到l 00m左右的范围内，经事后调查，该反应塔在制造时存在着缺陷，又经过十七年的长期使用，其龟裂程度逐渐扩大，以致最后在气密试验时发生了爆破。

　　l982年3月鹿岛炼油厂重油直接脱琉装置发生了大爆炸事故，造成5人死亡，3人重伤。经调查，发现这起事故是因连续使用了十二年的管道长期受氢侵蚀劣化而导致爆炸。

　　这三起事故，都是因为设备的长期使用，逐年劣化而引起的。在制造这些设备的年代，质量及使用寿命检查的机构均不完备，这一事实对化工行业是一个严重的教训。

　　（2）技术开发阶段是事故的多发期

　　一个研究所自1969年到l972年进行亚乙降冰片烯制造技术的基础研究，并多次进行了小规模反应槽试验。为了剖析反应速度，查明反应生成物质和保证本装置的安全性能，对于氧化物的影响、氧化防止剂的添加效果，装置材质和预期混合物的影响进行了详细研究，并进行了160次反复实验，最后才确认下来。但是仍然没能明了其异常反应和事故隐患，结果在正式投产不久就发生了爆炸。从这次事故可以得到以下教训：

　　虽然经过了四年间的基础研究以及试验性设备的实用化研究，但仍未能预测到由于温度的稍微上升便会导致异常升压。

　　由于操作处理不当，仅仅延误了十分钟就扩大了灾害事态。

　　所以说在工艺技术研究、设备试验时期最容易发生事故。