火灾、爆炸是对炼油生产和人身安全危害最大的事故。据三十二个炼油厂的统计，1950年至l 979年的三十年中，共发生各类重大火灾爆炸事故722起，其中比较典型的186起事故，所造成的直接经济损失就高达1477万元之多，占各类典型事故损失的64％，平均每起事故造成的损失为7万9千元。在这186起事故中死亡l 79人，伤425人。比较大的一起加氢装置爆炸事故，一次死亡45人，伤58人，经济损失极其严重。某炼油厂常减压蒸馏装置一次火灾，直接经济损失就达70万元。
分析这些事故发生的原因，可以概括为以下五个方面：
（1）违章用火或用火措施不当(74件，占40％)；
（2）技术水平低、错误操作(47件，占25％)；
（3）雷击、静电及电引起的油罐火灾爆炸(28件，占15.1％)；
（4）设备管理不善，造成设备严重腐蚀和选用材质错误(17件，占9.2％)；
（5）其它原因，如施工质量低劣，仪表失灵等(19件，占10.3％)。
上述原因中，最重要的还是违章用火或用火措施不当，从而造成火灾爆炸的事故发生。为此，在炼油厂和石油化工厂严格用火管理是预防火灾爆炸事故发生的根本措施。
特别应该注意的是：间歇操作在化学工业中是事故多发性操作。这是因为对不稳定特性物质不甚了解而造成的爆炸事故，从50年代起就不断发生。最严重的一次是l970年在平冢发生的硝酸胍爆炸，死亡4人，伤14人。精细化学产品不断增长，随之不稳定化学物质的爆炸事故明显增加，从而给生产带来了威胁。主要教训是：
a. 间歇操作中的手动控制多，容易引起人为差错。
b. 非固定作业下的操作者不易达到熟练程度。
c. 产品开发阶段异常规象多，生产经验少。
d. 对不稳定物质的特性缺乏了解，一旦脱离正常条件，就容易向灾害事故转化。
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