1985年3月22日，山东省某石油化工厂电解车间液氯工段包装岗位，在充装钢瓶时发生爆炸，3人当场死亡，2人受伤。
3月22日14时25分左右，正在当班的有3人负责在包装台灌液氯钢瓶，2人负责推运钢瓶。当需要灌装时，这2人在察看了157号(容量半吨)钢瓶的合金堵和外观，认为无问题，即推上了磅秤，操作者未认真抽空即充氯，充氯1分钟后，157号瓶发生猛烈爆炸。瓶体纵向开裂，并向相反方向弯曲，还有许多碎块向四处飞溅。有3人当场死亡(其中，死伤的人中有一名是计量局来厂校秤人员)，2人轻伤。
事故发生后，各级政府派员到现场进行了调查，发现液氯钢瓶现场管理存在诸多问题：
1．据调查，爆炸的直接原因是钢瓶内存有环氧丙烷，这类有机物与液氯混合会发生剧烈的化学反应，引起爆炸。这一班的操作工在灌装前未认真检查，盲目充装，满足了爆炸发生的条件。
2．据了解，上一班包装工在灌瓶前检查钢瓶时发现有一只编号为157的钢瓶，瓶嘴有白色泡沫冒出，并有芳香族味，立即向厂有关管理部门汇报，管理部门和工人都没采取解体、分离的具体措施，仍与待装钢瓶放在一起，导致下一班又有用该瓶充装的可能。既然已发现问题，对这种有可能引起严重后果的问题，为什么没能引起相关人员的警觉去认真处理呢?
3．这批钢瓶是在天津使用过的，有的装过环氧丙烷类的有机物。1983年从天津购买来厂。按理说，购进厂应认真整瓶，按规定进行内外检查、抽空、清洗、试压、干燥等，事故是完全可以避免的。但进厂后未认真整瓶，就投入使用，是这次事故在管理上的根本原因。
4．购瓶、整瓶、使用三个环节都不严格，他们之间也没有严格的交接手续。稀里糊涂是很容易发生事故的。
5．这次事故调查，还发现管理的混乱：充装现场钢瓶横七竖八；合格的与不合格的钢瓶混放在一起；钢瓶安全附件不全；表面锈蚀严重，有的看不出“液氯”标记；大部分钢瓶没有定期检验，没有检验钢印；没有专设抽空验瓶台，没有专人验瓶；充装完的重瓶不进行复秤；充装记录不签字，没有出厂合格证；充装时不核对空瓶重量；液氯汽化器仍用蒸汽加热；换热器和汽化器没有排污装置，也不进行三氯化氮定期分析。这样的管理怎能不出事故呢?
从事氯气作业必须高度警惕，是因为氯气有很高的毒性，又是一种强氧化剂，多数与氯反应的生产过程，都要求严格控制加氯速度，多数采取滴加的方法。向液氯钢瓶充氯，是个大量加氯的过程，特别要警惕瓶内是否有异物，要认真检查，不能有丝毫的麻痹。这方面我们已有过许多深刻的教训，这次事故又给我们重重的敲了一下警钟。