炼油厂催化重整装置 “6.12”氢压机厂房闪爆事故

　　2007年6月12日2时39分，大庆石化公司炼油厂催化重整装置氢压机厂房发生闪爆着火事故，造成循环氢压缩机J－203中体断裂，南侧入口缓冲罐、曲轴箱及部分仪表、电缆损坏，氢压机厂房受损。

　　一、事故经过

　　2007年6月12日2时33分，大庆石化公司炼油厂催化重整装置当班压缩机操作工陈月潭听到运行的循环氢压缩机J－203声音异常，立即汇报当班班长张文涛。张文涛带领操作工董岩、刘忠立赶到氢压机厂房，确认声音异常后，决定立即切换备用压缩机J－202。同时，陈月潭到隔音室联系钳工。操作工董岩关闭J－202放空阀后，去一楼检查冷却水系统，刘忠立在班长指挥下打开J－202入口阀门。稍后，J-203附近出现异常声音，班长决定将J－202入口阀门关闭。此时，异常声音突然增大，J－203南侧入口缓冲罐附近发生泄漏。班长张文涛意识到现场已经极其危险，无法进行机组切换，马上组织现场人跑步回到操作室，对装置进行紧急停工处理。2时39分，氢压机厂房发生闪爆着火。

　　二、事故原因分析

　　1、事故的直接原因

　　大庆石化公司炼油厂催化重整装置岗位操作人员确认J-203有异常后，在切换备机J-202时，采用氢气直接置换J-202系统内的空气，压力升高后，J-202系统内的空气窜入正在运行的J-203南侧入口缓冲罐内，在罐内发生爆燃。爆燃造成了缓冲罐接管焊口部位及出口法兰泄漏。泄漏逐渐扩大，约2时39分入口法兰垫片呲开，致使大量氢气外泄，19秒后达到了爆炸极限发生爆炸。爆炸造成了压缩机南侧中体断裂、入口法兰开裂、支撑板固定螺栓断裂、地脚螺栓拔出。

　　2、事故的间接原因

　　1）催化重整车间违反《炼化企业生产装置操作规程管理规定》，没有按照已批准实施的操作规程制订岗位操作卡片。大庆石化公司炼油厂2006年1月1日颁布实施的新版《催化重整车间操作规程》第五章“专用设备操作规程”第5.1节“往复式压缩机的开、停操作”中，明确要求氢压机启动前要用氮气置换，并写明了详细的氮气置换程序。要求：“在引氮气时，注意不要超过压缩机入口的工作压力”，“直至化验分析氮气置换合格（含氧量小于0.5%）”。而催化重整车间2007年1月5日制订的《重整装置压缩机岗位循环机202操作卡》却没有氮气置换程序，而是采用氢气直接置换压缩机。车间违反了《炼化企业生产装置操作规程管理规定》及《催化重整车间操作规程》的要求，为事故的发生埋下了重大隐患。

　　2）催化重整车间管理人员安全意识淡薄，将已接入装置的氮气线加装盲板盲断。2002年大庆石化公司炼油厂催化重整装置在进行扩能改造时，在每台压缩机入口都增设了氮气置换线。但因氮气线阀门内漏，车间为防止氢气倒窜入氮气管网，日常生产时将氮气线在界区加装了盲板盲断，压缩机切换启机前仍然采用氢气直接置换。只有在装置大检修，开、停工期间才使用氮气置换。违反了易燃气体设备和管道使用前应进行惰性气体置换的规定，反映了管理人员安全意识淡薄，习惯性违章的做法还没有根除。

　　3）催化重整车间对压缩机脱液线系统管理混乱，使之处于失控状态。事故调查时大庆石化公司炼油厂催化重整装置管理人员认为，J－201～203脱液线自2005年改造以来一直没有使用。但是，车间既没有将该管线断开，也没加盲板隔断。而2007年1月5日制订的《重整装置压缩机岗位脱液操作卡》规定：压缩机脱液时“将液体放入容器，如多于一桶，则联系操作岗位，用减油线减入R-101”（使用脱液线）。调查表明，日常生产中员工在对压缩机J－201～203脱液时经常使用该脱液线。另外，员工在脱液过程中，阀门开关操作不统一，管理及操作人员均不能完全掌握该脱液线上阀门的实际状态，使脱液线管理处于失控状态。