某化工厂，因工艺设备装置存在严重缺陷，加之操作人员操作不当，导致放空除油器被炸毁的重大事故的发生。
一、事故经过
2002年12月24日晚20:10，某厂高压车间操作工接生产调度指令，开２台高压机6放阀减压，操作工立即将２号、４号机放回阀改为对天放空，并迅速打开2机6放阀。随后，又接生产调度指令，停1台高压机。当班班长彭某即准备停６号机，当走到４号机处发现7段压力已涨到34ＭPa，马上打开该机7放阀。在放空过程中，7段压力继续快速涨到36ＭPa，安全阀起跳，同时，４号、５号、６号机放空除油器发生爆炸。彭某一边指挥操作工张某和万某停机卸压，一边急速赶到配电室请求电工拉闸断电，并打紧急电话通知全厂停车。爆炸引起大火，后经相继赶来的各岗位操作人员和市消防队奋力扑救，大火被扑灭。可是，处于爆炸着火上方的１号、２号、３号高压机电源电缆和仪表线路被严重烧毁，造成了重大的经济损失。
二、事故发生原因
１. 生产调度协调不力
19:00时发现甲醇合成塔温度跑高，一味地要求操作工加大循环量，但未采取必要的有效措施，制止事态扩大。反而促成了氨合成岗位微量迅猛上涨，这时才慌忙指令操作人员关闭系统进口补入阀，导致前段憋压超压，是爆炸事故发生的主要原因。
２．氨合成岗位操作工处理不当
在发现微量跑高关闭系统进口补入阀切气前，没有及时与高压岗位联系，在发现进口压力上涨到34ＭPa，仍未采取本岗位放空减压的措施，导致高压机7段压力猛烈上涨至36ＭPa，使前段岗位处理不及，是发生爆炸事故的一个直接原因。
３．甲醇合成岗位操作工工艺调节处理失误
在发现甲醇合成塔温度跑高，加大循环量仍不能控制时，操作工错误地开启开大近路阀，导致铜洗岗位负荷过重，而造成氨合成岗位微量迅猛上涨，是发生爆炸事故的另一个直接原因。
４．仪表不准
变换岗位操作工在控制一氧化碳指标时，一味地相信仪表，而一再拖延处理最佳时机。造成甲醇合成循环量增大，循环时间拖长，最终导致铜洗岗位吃不消，氨合成岗位微量跑高，是发生爆炸事故的一个重要原因。
５．高压岗位操作工处理不当
当生产调度指令打开2机6放阀，再开7放阀减压时，没有引起高度重视，一味地加大放空量，忽视了本岗位的工艺缺陷，也是发生爆炸事故的一个重要原因。
６．工艺装置、设备安装有缺陷
３台高压机共用1根（Φ159mm）放空管，共用1台放空除油器，在放空总管４号机的一端至对天放空管中间，设置了1台Φ［1200×8×1600］mm的简易铁罐，避免放空时油水喷洒向天空，而污染周围的设备和环境。高压机6放13.5ＭPa、7放32ＭPa，3处高压高流速气体一下子都集中在一根放空管和一台除油器内，如何承受得起？除油器是起缓冲分离油水作用的，不堪负重而爆炸，发生爆炸是必然的。
三、事故教训及
应采取的预防措施
除油器爆炸事故发生后，该厂组织生产、设备、安技部门以及生产车间，坐下来平心静气地对事故进行了认真细致的分析，总结事故教训，制订出以下切实可行的防范措施：
１. 恢复放空除油器装置
在１号、２号、３号、４号、５号、６号机放空支管上，分别增设安装了一根Φ108mm的单独放空管。正常生产时，放空气进行回收；规定在遇到倒、停机或紧急卸压时，必须分别打开分支放空阀，关闭回收阀；避免多机同时放空时，高速放空气体集聚一根放空管内而放不赢，从源头上消除憋压超压因素。
２. 恢复岗位与岗位之间的电铃联系信号
因以前各岗位安装了电话而取消了电铃，造成了岗位与调度室、岗位与岗位之间通讯联系不畅，拖延了遇到生产突发事件及时处理的时间。责成仪表车间，重新恢复电铃联系装置和超压报警装置，给操作工提供安全操作和超压自行放空的方便。
３. 把误差大、不灵敏的仪表统统换掉
对在用仪表每天校验一次，确保仪表的反应灵敏度。仪表是生产工艺装置的窗口，是操作人员的眼睛，必须保证时刻处在高精的灵敏度。
４. 整顿生产指挥系统
开停机权力划归各生产车间和生产岗位，各生产车间和生产岗位可根据生产工艺装置运行状况，有权自行调节和处理。生产调度只负责生产协调、综合调节和工艺平衡，让权于生产车间、岗位，避免眉毛胡子一把抓的被动生产局面出现。
５. 安技部门加强管理
加大对生产现场、压容管道、生产装置、安全附件的监控管理，严禁压容管道、生产装置超温超压运行。加强生产系统的巡回检查、监督监察，发现隐患及时督促生产车间、生产岗位整改，有权对存在隐患的压容管道、生产装置、安全附件，责令其停用检修，不适应生产的工艺因素，及时纠正。从源头上消除生产中不安全因素的存在。
６. 加强培训
加大对生产操作人员和生产管理人员的安全技术培训，持久地开展反违章纠查和事故反思教育，增强职工的安全意识，提高职工预防事故的安全技术素质和判断处理事故的技能。