一起油氨分离器爆炸事故分析

    1995年1月14日下午某酿酒厂发生一起冷冻系统油氨分离器爆炸。现将事故经过和原因分析阐述于下：

　　某酿酒厂进行冬季大检修，冷冻机房于1995年1月3日停机检修，主要更换液氨贮罐上按管，1月4日使用单位向主管局及市有关部门打了报告，并召开有关人员会议，具体布置检修内容，强调了安全注意事项，8日排净余氨，经空气置换后，于9日下午由某化工厂气体分析室采集了12个动火点的气体样品。根据化验结果，签发了动火报告。至1月12日上午，修理单位动火结束，接着准备更换后的检漏工作。1月14日下午各项准备工作结束后，正式开始检漏。

　　首先对低压系统检漏，当升压到0.8MPa及1.2MPa时对贮氨器上玻管液位计接头漏气处、酒精池截止阀法兰漏气处进行了修理，修理结束后，继续检漏，先将低压系统关死，高压系统继续加压到1.6MPa，压力继电器动作，冷冻机即自动停车，因检漏要求压力达到1.8MPa，故将压力继电器在线路切断。接着继续进行检漏，当压力升到1.65MPa时，发现安全阀起跳，压力仍达不到1.8MPa，就先将贮氨器上的连接两只安全阀的截止阀关掉，但安全阀起跳后的排气声并没有消失，又将冷凝器上连接两只安全阀的截止阀关掉，当最后一只截止阀关闭约20秒左右，油氨分离器就发生了爆炸。爆炸震碎了机房内的全部门窗玻璃，3#油氨分离器炸成二半，并飞出5米远，炸碎φ20~φ125大小氨阀10只，氨阀碎片外飞最远达37.6m，损坏电流表等电器92只，赞成2人受伤。

　　事故发生后，某炼油厂对25#冷冻机油测定，闪点为180℃（开口），粘度为25mm平方/s；安全阀校验站对高压系统的安全阀开启压力测定，贮氨器、冷凝器上分别为1.65MPa及1.6MPa。经检查1#压缩机排气压力表失灵，2#、3#油氨分离器、冷凝器未通水冷却。

　　产生爆炸的原因是：由于使用的25#冷冻机油在冬天的粘度大，在检修排污时，未能排尽。系统内壁粘附较多的油污，并且系统留有残氨，在升压时系统温度上升，油汽化，残氨挥发，当高压系统升压时，低压系统内油蒸汽、氨气通过压缩机压入高压系统，混合气浓度进一步提高。由于1#压缩机排汽压力失灵，系统压力反映真实，排气温度计由于石墨的传温滞后性，来不及反映真实温度，当最后1只截止阀关闭后，压缩空气体积缩小，气体分子间密度增大，产生高温，加上3#油氨分离器未通水冷却，温度达到混合气闪点时，使3#油氨分离器发生爆炸。

　　综上所述，建议对这类氨系统设备修理时应注意以下几点：（1）系统内清洗、置换特别在冬季应该用蒸汽，以保证清洗的彻底性；（2）系统内安全阀的开启压力应以系统设计压力为基准；（3）检漏前应对安全附件检查，确保其灵敏可靠；（4）对有冷却要求的设备，检漏时应通水冷却，并且控制升压速度。