2002年10月18日，河南某化工有限公司发生一起流化床反应器爆燃事故，造成直接损失184.7万元，停产近2个月。
一、 事故经过
10月中旬，该公司三胺装置单放产量降低，部分指标下降，公司决定对催化剂进行活化。10月18日成立催化剂活化领导小组，制定了活化方案。18日成立催化剂活化领导小组，制定了活化方案。18日上午，三胺当值人员按规定程序进行停车。15时10分左右，检修工按领导要求拆除反应器顶部排气口一端盲板，配合运行人员进行反应器与其他设备的隔离工作。隔离完成后，运行人员对活化催化剂的专用蒸汽管线进行了排凝操作，并试送蒸汽。16时50分左右，开启蒸汽阀向反应器送蒸汽，在熔盐加热的情况下实施过热蒸汽对催化剂的洗脱活化。就在蒸汽进入反应器的瞬间，反应器内部连续发出沉闷的响声，从反应器顶部排气口喷出大量的气体和白色块状物，并伴有啸叫声，控制室显示器显示出的反应器温度、压力急速升高（温度657℃、压力已满量程0.3MPa），运行人员急忙关闭蒸汽阀。到现场发现熔盐槽回盐口出有明火，并伴有棕黄色烟气冒出。经紧急停炉，并停熔盐泵，啸叫声、反应器内物质的喷出现象停止，事态得到控制。
二、事故原因分析
1. 对通蒸汽活化重视不够，方案不完善。本次活化为第四次，前三没有出现异常，错以为此过程不太复杂。
2. 通蒸汽阀门开得太快太猛，通蒸汽量太大、太快，在400℃高温下的金属管易拉断。
3. 没有进行氮气置换。反应器内存有大量的可燃物氨，氨与从反应器顶部开孔处渗入的氧及与高温的熔盐分解产生的氧反应爆燃。
4. 本次活化作业时间不够。前几次活化都超过8h，而本次活化只有4h，大量的有机物未被吹脱带走，加剧了爆燃事故。
5. 通蒸汽活化熔盐没有降温（400℃），泄漏的熔盐在高温下迅速分解反应。
三、防范措施
1. 吸取教训，总结经验，完善方案。
2. 严格规程操作，提高职工责任心。
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