一起氯化氢爆炸事故原因分析

    1999年5月25日14时08分，河北省唐山市某化工集团有限责任公司（氯碱生产企业）二车间（合成盐酸车间）合成转化岗位发生一起化学爆炸事故，造成包括氯化氢合成炉等12台（套）设备全部受损，转化器等5台（套）设备部分受损，其余外接管网、低压配电柜、操作平台、厂房、门窗等不同程度受损，直接经济损失99.94万元，该车间停产220个小时，幸无人员伤亡。

　　一、事故经过

　　5月25日该公司二车间合成工段转化岗位的合成气中的氯化氢含量较低，为3.37%（工艺要求为3%~10%），当班小班长通知岗位操作工提入合成炉的氯气流量为200单位；13时15分，分馏岗位操作工发现低沸塔压力达0.75MPa（工艺指标要求0.6±0.05MPa），未查出原因，13时50分找工段长一起检查仍未得出结论；此时低沸塔压力已达0.8MPa以上，待车间副主任赶到后，组织分析氯气纯度为90.5%，氯化氢纯度太低（未计结果），决定停车，13时40分转化岗位停车；同时将低沸塔放空阀打开，使低沸塔压力降了下来。

　　当班大、小班长初步分析，认为氯化氢岗位控制入氯化氢炉的氯气孔板流量计有问题，在转化停车后，即到氯化氢岗位检查，发现氯气孔板流量计的两个压力导管嘴被阻塞，将其清理后，氯气流量指示迅速由原来的8000单位降到4000单位。2人返回转化岗位，第二次取样做氯化氢纯度分析。在取样时，取样管突然发生爆炸，2人判断氯化氢气体出了问题，立即通知转化岗位操作工撤离现场，2人跑到氯化氢岗位，用手摸试氯化氢合成炉温度，感觉不如以往高，待几人向氯化氢岗位控制室走去准备进一步查找原因时，数秒钟后发生了爆炸。

　　二、事故原因分析

　　事故初期，由于氯化氢岗位氯化孔板流量计的压力导管嘴阻塞，造成氯气的配比量低于氢气量，使氯化氢气体中氢气过量。而这种气体进入转化工段混合器不能参与乙炔、氯化氢的化学反应，而进入低沸塔内，因其无法在-35~0℃冷冻盐水中液化，故导致低沸塔压力升高。当转化停车低沸塔排空阀门全部打开后压力降了下来，第一次做氯化氢分析时，纯度很低即证明了这一点。

　　当氯气孔板流量计压力导管嘴阻塞被修复后，调整后的氯气流量大于未被调整的氢气流量，而合成塔观察视镜因生产使用不太清晰，无法正确判断炉内火焰的燃烧状况，造成输送到转化岗位的氯化氢气体中氯气过量。在转化岗位第二次做氯化氢纯度分析时，取样管自爆鸣证明了这一点。

　　在爆炸后的事故现场被炸坏的设备、管道内壁未发现有黑色残渣，可排除是氯气和乙炔反应发生的爆炸，或只有微量氯气和乙炔反应，由此可从侧面证明爆炸是游离氯气和氢气所为。

　　综上所述，爆炸原因可归结为：由于氯化氢岗位氯气孔板流量的压力导管阻塞，造成输送到转化工序的氯化氢气体中氯气、氢气过量，过量的氯气和氢气其含量达到了爆炸浓度范围，因合成炉内的明火而发生了化学爆炸。

　　三、事故教训

　　1.青工生产技术素质差，对生产出现异常状况和突发事故不能准确判断和及时处理。若孔板流量计导压管阻塞能及时发现，分馏低沸塔压力高能及时有效处理，这起事故完全可能避免。

　　2.公司《安全生产责任制》落实不到位，干部职工的安全生产意识有待进一步提高。

　　3.新技术的及时推广应用不足也是这起事故应吸取的教训。如合成炉视镜不清晰，应采用新技术处理，即可避免类似事故。

　　四、防范措施

　　1.进一步严格工艺指标，工艺纪律，增加化验有害介质频次，保证半成品质量。

　　2.用好已引进的氯化氢炉灯头视镜处理技术，提高安全生产的可靠性。

　　3.重新修订公司《化学事故应急救援预案》，注重对重点岗位突发事故应急处理的培训和“预案”的演练，以提高职工生产技术素质和安全生产意识，以及处理事故的应变能力。

　　4.认真落实公司“安全生产责任制”，开展以吸取“5·25”爆炸事故教训为主要内容的“反事故”安全教育，并以此为鉴，举一反三，深入查找事故隐患，堵塞安全生产漏洞。