某机务段炼油厂容器爆炸事故
2006-03-30
来源:安全文化网
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5月10日上午，该厂油脂再生组3位工人将内燃机车废机油1800千克注入蒸馏壶内进行沉降排水，当日夜班工人接班后于21时开始点火，对蒸馏釜进行加温，11日4时左右，釜内油温升到30℃，7时油温升至70℃，这时当班工人从釜下排水阀放出一脸盆水。到8时，日勤班工人李某继续排水，先后共放出水约230千克。又过了一段时间，油温上升到225℃，要开真空泵提取轻质油。副厂长和组长将排气管盖盖好，密封蒸馏釜上部，以便形成真空。随后，副厂长告诉李某开真空泵，启动真空泵后，当真空泵压力表显示150毫米汞柱(19998.3帕)时，组长拧开蒸汽止阀进行蒸汽搅拌，随后李某听到排气管有排油声音，就立即关闭真空泵止阀；另一工人切断真空系统电源(当排气管排油时应先关闭蒸汽止阀，后关真空泵，才不违反工艺流程)，刹那间蒸馏釜爆炸起火，造成人员的伤亡。
2．事故原因分析
①安全操作规程不健全。废油入釜前虽然经沉淀脱水，又在釜内自然沉降，但仅通过排水阀查看，并用饱和蒸汽搅拌，造成了釜内水量过多。
②违反操作规程，低温没有搅拌(当油温在90～150℃时应进行断续搅拌)。当油温升到225℃时通人蒸汽进行搅拌，由于原来含水较多，加上蒸汽中的水分，造成釜内水分大量剧烈汽化，釜内压力骤增。
③设备质量差。制造蒸馏釜时(因是负压罐)只考虑了承受负压，没考虑会出现正压封头与罐体采取单面无坡口的对接焊，焊波大，焊接质量低。
④缺乏专业知识和专业安全教育。只考虑了承受负压，易发生火灾，而不会爆炸，故仅进行了安全防火教育，设置灭火器材，而忽视了防爆工作，也是造成这起事故的重要因素。
由于上述原因，造成釜底汽化压力剧增，釜体下部焊缝处撕裂爆炸，釜内油脂与明火接触，导致重大伤亡事故的发生。