一、事故概况及经过
河南省郑州某电厂，一台与12兆瓦发电机组配套的65吨／时锅炉，过热蒸汽额定压力为3．82兆帕、额定温度为450℃，是某锅炉厂1976年的产品。该炉1988年初投入运行，运行到1989年4月便发生过热器管大量胀粗及多次爆管事故，被迫停炉检修，1989年11月25日停炉抢修时，由于时间较紧，在未查明原因的情况下，将爆破的6根过热器管在案箱根部割除，并将管口堵死，然后继续投入使用。1990年1月20日又因大面积爆管被迫停炉大修，共更换了23根过热器管(包括11月25日堵死的6根及部分胀粗管)，造成了较大的经济损失。
二、事故原因分析
该炉过热器分为两级，I级过热器为直径38×3．5毫米的20#钢管，Ⅱ级过热器直径42×4毫米的15CrMo(铬钼)钢管，爆管部位多发生在I级过热器(I级爆管9根，Ⅱ级爆管4根)，破口表面粗糙不平，破口边缘呈钝边，并不锋利，表面有较厚氧化皮，管口胀粗1—2毫米，判断为长期过热而引起的爆管。
查阅该炉运行记录，结果表明：长期以来，主蒸汽温度多在额定温度以下运行，没有过热蒸汽超温的记录。
查阅化学分析记录发现，锅炉给水品质合格，但有一侧饱和蒸汽和过热蒸汽品质严重超标，而另一侧饱和蒸汽和过热蒸汽品质基本符合要求，化验人员早有发现，但未引起足够的重视，继续在这种状态下运行。
对胀粗较严重的管子进行了割管检查：管内积盐严重，厚度达l0毫米左右，尤其在下部U型弯头部位，管孔几乎堵死。锅炉投入运行仅一年，过热器积盐如此严重，说明蒸汽受到了严重的污染。对于中压以下锅炉，蒸汽含盐主要是因汽水分离效果不好，由机械携带所引起的。
对锅筒内部进行检查，发现锅筒内壁与其连接的密封角铁的连接处，设计上为满焊，但实际上制造厂只进行了点焊；密封角铁与汽水入口档板连接处，制造厂出厂时为点焊，要求现场满焊，但现场焊接质量不好，密封性差；旋风分离器入口结合面处石棉垫脱落。这些将导致：进入锅筒的汽水混合物大部分没有经旋风分离器进行一次分离，而是出现了汽水短路，在饱和蒸汽出口处直接进行三次分离，三次分离为波形板分离器，其分离效果有限，因而引起机械携带。
此外，锅筒内加药管端头堵头开焊，使锅内加药不能均匀的分布在锅水中，锅内水处理起不到应有的作用，锅水水质恶化，进一步加深了过热器的管内结垢。
综上所述，由于锅内水处理效果不好，蒸汽和水分离效果不好，致使过热器积盐垢，过热器内蒸汽受到污染，造成过热器爆管。
三、防止此类事故的措施
1．改进锅内水处理效果，保证水质良好。
2．改进锅筒内部装置，避免蒸汽机械撰带水分，改善汽水分离效果。