硫化氢（瓦斯系统）中毒事故原因剖析及防范措施

引言（1）

　　瓦斯系统是石油炼化企业储运系统的一个重要组成部分，承担全厂装置瓦斯的正常放空、回收利用及事故状态下的紧急排空任务。该系统由瓦斯管网、气柜、瓦斯增压站及火炬设施组成，它是保证装置事故状态下紧急放空的安全系统，也是瓦斯回收利用的节能系统，同时也是减少对环境污染的重要辅助系统之一，具有点多面广的特点。近年来，随着加工高含硫原油的比例增大，瓦斯中硫化氢的含量有不同程度的增加，给该系统的安全运行带来了威胁。现对我厂发生的3起瓦斯系统硫化氢中毒事故的原因进行分析，并提出相应的防范措施，以确保瓦斯系统的安全运行。（王天虹）
 
案例（2）

　　a） 1993年4月1日8时20分左右，聚丙烯一车间两职工在处理低压瓦斯沉降罐PP粉料放空时，在关不动沉降罐进出口阀门的情况下，两人贸然违章操作排放PP粉料，造成含硫化氢的低压瓦斯外泄，两人硫化氢中毒。

　　b） 2000年2月13日10时30分左右，仪表车间职工在焦化车间对富气调节阀进行检修时，一职工站在下风方向，吸入泄漏出的含有硫化氢的瓦斯气体，当感到不适并站起身时，身体倾斜摔倒在地，面部受伤。

　　c） 2003年10月18日上午11时，轻油车间瓦斯增压站职工在巡检时发现1#瓦斯压缩机机腔底部的一根紫铜管泄漏，向维修车间报修。维修车间2名钳工下午3时到现场检查，发现是瓦斯压缩机的平衡管泄漏。轻油车间增压站职工停压缩机，关闭高低压瓦斯的阀门进行泄压排凝，维修工将紫铜拆走。下午4时20分在回装平衡管过程中，由于压缩机进出口阀门内漏，含有硫化氢的低压瓦斯漏出，造成1名维修工硫化氢中毒昏倒。
 
事故原因（3）

　　a) 违章操作：1993年4月1日硫化氢中毒事故是典型的违章操作所致，操作工在明知沉降罐进出口阀门关不动而不能关的时候，竟贸然排放PP粉料。2003年“10.18”事故则是维修工不按规定办理作业票，在进出口阀门没有上盲板的情况下，违章拆卸安装紫铜管而发生的中毒事故。

　　b) 安全意识不强：2000年2月13日的中毒事故，充分反映了仪表职工安全意识不强。该仪表工站在下风方向对富气调节阀进行检修，而且也没有佩载防毒面具或空气呼吸器，防护措施不到位。“10.18”事故中维修工拆卸紫铜管时，感觉瓦斯味道很大，仍继续作业，未向轻油车间当班职工反映，未采取措施，自我保护的安全意识差。

　　c) 对瓦斯含硫化氢等有毒气体的危害认识不足：我厂轻油车间瓦斯增压站的3台瓦斯压缩机，日常的排凝均是现场就地排放，对瓦斯中的硫化氢含量也没有进行定期的测定和评价，从瓦斯系统的管理到日常操作、检维修，都忽视了瓦斯中硫化氢的潜在危害。

　　d) 装置排放瓦斯的硫化氢含量严重超标：“10.18”事发当天，经现场检测，硫化氢浓度达到1274mg/Nm3，远远超过20 mg/Nm3的硫化氢排放含量要求。

　　e) 安全设施不齐全：在瓦斯系统操作现场，没有安装硫化氢自动检测报警仪，这导致硫化氢中毒事故的客观原因。
 
防范措施（4）

　　a) 提高认识，规范管理。制订下发《瓦斯系统安全操作的有关规定》，将瓦斯系统等同于硫化氢系统进行管理与操作；编写《我厂建厂以来瓦斯系统硫化氢中毒事故汇编》，组织职工学习，并无展硫化氢中毒事故的演练，提高职工处理硫化氢中毒事故的能力；对瓦斯系统的操作、检修等作业人员，上岗前要进行硫化氢中毒及救护等方面知识的教育培训，考试合格后，方可上岗。

　　b) 完善加工方案，开好脱硫装置；未建脱硫装置的，要开好碱洗设备，控制瓦斯系统中硫化氢的含量不大于20mg/Nm3,防止腐蚀管线与设备。

　　c) 对瓦斯系统中的硫化氢含量进行定期检测和评价并及时公布。

　　d) 在瓦斯系统作业较为集中的场所，如气柜区域、火炬区域、瓦斯增压站等现场，要安装硫化氢自动检测报警仪，同时在显眼的地方设置警示牌。

　　e) 瓦斯系统的操作，如从事开关阀门、排凝、采样、检尺、堵漏、检修等作业时，要选用适当的防毒面具，站在上风方向，要按一人操作、一人监护的原则进行操作。

　　f) 规范瓦斯系统设备检维修的作业管理。瓦斯系统的有关设备检维修时，涉及瓦斯外排、置换、上盲板等处理时，需开作业票，落实好防范措施，方可交维修人员进行修理。

　　g) 对全厂瓦斯系统的管线要建立巡检制度，同时增加管线的检测频次，发现异常要立即汇报处理；对瓦斯系统的设备，要搞好日常的维护保养，确保完好。（王天虹）