1989年 11月 13日 8时 50分，某石化公司芳烃厂重整车间进行开车准备工作期间，未按规定要求将分馏系统和反应系统用盲板有效地隔开，发生氮气窒息事故，致 3人死亡。
事故经过
芳烃厂重整车间加氢处理装置分馏系统于 11 月10 日做气密试验， 反应系统准备装填瓷球及催化剂。为防止氮气串入反应系统，将分馏系统 DA202 与反应系统 FA202连接阀关闭，导淋及换热器EA210 的5 台低点放空阀等 10 个放空阀均打开，反应器 DC201 底部胶皮软管引入工业风。11日 11时 30 分，对 DC201 做氧含量分析合格。13 点 30 分，车间进行了画线工作，没有出现任何异常情况。12 日没有进罐作业。13 日8 时，重整车间安排三班副班长带人清扫 DC201 内脏物。8 时 50 分，副班长带领 5 名操作工前往现场，中途其中 1 人回去取安全帽。副班长先去检查工业风阀是否打开后，与另外 3 人爬上反应器顶部平台，其中 2 人下反应器时先后跌落到反应器内。副班长与闻讯赶到的安全员先后进入反应器内救人，由上边人员放下安全绳将昏迷的 2名操作工捆上救出。不久副班长、安全员 2 人相继倒下，厂安全巡检员戴着氧气呼吸器，系了安全绳进入反应器，先后将两人救出。副班长、安全员、1 名操作工经抢救无效相继死亡。
事故原因分析
1）车间进行画线作业没有按规定要求将分馏系统和反应系统用盲板有效地隔开，氮气从分离系统通过内漏的阀门逐渐渗透到反应器，致使进入反应器作业的操作工氮气窒息死亡。
2）违章作业。第二次进反应器前未办理《进塔入罐作业证》，未做任何取样分析，进罐未系安全带。
3）工作组织不严密，责任不明，职工自我保护能力很差。作业现场没有按规定配备安全防护器具和救护器材。由于没有有效地使用安全带、氧气呼吸器等，拖延了抢救时间，扩大了事故。
事故教训
1）无论是在正常生产、开停车或是检维修过程中，都要按照相关规定，采取有效的措施做好设备或系统的隔离。
2）严格执行进入受限空间作业的有关规定，做好作业前的取样分析，佩戴好个人防护用品等。
3）提高安全意识，充分认识盲目施救导致事故后果扩大的危害！