一起意外氯气泄漏事故剖析

引言（1）

    2002年10月9日，青岛天元化工股份有限公司氯碱分厂液氯充装工段突然发生氯气泄漏，经车间现场人员及公司事故应急救援人员及时处理，避免了一次恶性事故的发生。此次事故虽然没有造成大的经济损失，但其影响比较大，引起了公司领导的高度重视。
 
事故经过（2）

    10月9日9时，在液氯充装现场，操作工正在井然有序地抽空、充装、复称各个液氯钢瓶，突然从氯压机房内冒出大量氯气，现场人员立即戴上防毒面具，及时关闭各个正在充装的液氯钢瓶阀门，停止充装操作，然后报告了公司应急救援人员。公司分管安全的副经理和环安处接到通知后，迅速赶往现场，组织现场人员抢救。首先，使用2台氯气抽消器对泄漏的氯气进行吸收，防止事故进一步蔓延扩大，然后组织3名应急人员自穿防护服及佩戴空气呼吸器进入泄漏现场，查明氯气泄漏的原因后，制定紧急措施对泄漏点进行堵漏，避免了事故的进一步恶化，10时，恢复正常生产。

事故情况（3）

    事故发生后，公司立即成立了事故调查小组，严格按照“四不放过”的原则对事故原因进行详细调查。

    液氯钢瓶充装抽空工艺流程图如下：

   

    1、2—瓶阀；3、5—抽空阀；4—液氯阀

    操作流程：开启氯压机7对系统进行抽真空，液氯钢瓶连接完毕后，开启阀门1、5，抽吸瓶内氯气，然后关闭阀六1、3、5，开启阀门2、4向液氯钢瓶充装液氯。液氯充装达到规定数量时，声光报警，然后关闭阀门2、4，开启阀门3、5，拆除连接液氯钢瓶的阀门，抽空管道。最后用氨水对液氯钢瓶进行试漏，无误后外销。

    事故现场发现真空罐6下部约有50kg液氯并在罐体表面结霜。由此判定操作工没有关严阀门，致使部分液氯进入真空罐6并汽化，造成泵前压力由负压变成正压，在管道薄弱处A点发生破裂泄漏氯气，幸亏操作工及时切断充装阀门，最后成功堵漏。
 
原因分析（4）

    此次事故发生的原因，主要有以下几条：

    1．分析液氯充装工失误，没有将阀门3、5关严，造成液氯进入真空罐，是引发此次事故的直接原因。

    2．管道腐蚀减薄是此次事故的主要原因。事故后，公司设备处对管道进行测厚检查，只有局部范围有减薄现象，其它部位没有大的变化。造成减薄的原因主要是日常操作开关阀门，系统抽入含有水分的空气造成的。
 
纠正措施（5）

    针对这起事故，公司制定了相应的纠正预防措施，防止类似事故的发生：

    1．加强岗位人员业务培训，提高操作技能。

    2．严格执行操作规程，定期检查抽气管线有无结霜现象。

    3．全部更换抽空系统管道及真空罐，定期检测管道，将管道报废时间定为5年。

    4．真空罐底部设置温度报警装置，及时检测液氯进入真空罐。

    5．以此事故为教训，全面检查氯碱液氯抽空管道，并将氯气抽空管道列为“压力管道”进行管理。