吉林热电厂重油母管暴烈起火，造成烧毁一台220t/h锅炉、4人死亡特大事故

　　一、事故经过

　　（1）1994年3月1日，吉林热电厂点火重油母管发生爆裂，引起10～13号炉共用的厂房内起火，造成设备损坏及人员伤亡事故。

　　3月1日15时35分，点火重油母管在12号炉管段的部位（离地面2.7m）突然发生爆裂，当时12号炉正在大修中，10号、11号炉运行，8号机带90MW负荷，13号炉备用，点火重油母管内油压3.2Mpa，油温105℃，大量喷出的重油油雾在邻炉运行的条件下，加上上距爆裂点7.5m处有焊工正在进行大修工作,从而引起爆燃,浓烟迅速弥漫了10号、11号炉和12号、13号炉控制室和整个锅炉厂房，虽然运行人员较快吧10号、11号炉和8号机停下来（15时44分与系统解列）并进行了4个油门的操作，但油流不减，又由于初步判断为制粉系统出事，值长延误了时间才下达停油泵的命令，油管爆裂后14min（15时49分）才停油泵，油泵的联动压力为1.2MPa，爆裂后油压大幅度下降，引起备用泵联动，监盘人员发现油压下降时是2.0MPa，共喷出约20t重油。

　　事故发生后，电厂干部、职工、当地消防队迅速赶到现场灭火救人，17时30分将火全部扑灭，这次事故造成12号炉钢结构被烧后严重变形，炉整体后倾约10°，后移5.3m，汽包下降2m无法修复，同时烧塌了控制室和大量电缆、仪表等设备，大火中窒息死亡4人、伤2人（撤出42人），经济损失近千万元。

　　二、事故原因

　　事故调查组根据调查和检验得出的结论有以下两个：

　　（1）事故发生的季节原因时油管爆裂处管材存在严重的原始缺陷，即沿圆周方向分布的纵向重皮裂纹，从内壁测得重皮深度为1.8mm，裂纹深0.2mm，这些原始缺陷在近15年运行中由于裂纹尖端处有应力集中，随管内油压波动缓缓开裂，日积月累，扩展到临界状态，导致在正常油压油温下局部破裂。由爆口（130mm×100mm）喷出的大量重油油雾被引燃起火。

　　（2）失效分析结果：中科院金属研究所对裂纹形貌进行分析认为这种裂纹是轧制穿管时形成的折叠，折叠裂纹壁有较厚的氧化皮，裂纹尖端有许多点状氧化物。国标和冶金部标准规定:“无缝钢管的内外壁不允许存在轧叠、折叠、发纹等缺陷”。因此，失效分析指出：“主断裂源正是折叠处形成的，这是一个不常见的偶然现象”。

　　三、暴露出的问题

　　(1)发生事故时监盘人员没有全面地进行表计检查，当油管爆裂后，油母管内油压力由3.2MPa下降至1.2MPa和2.0MPa之间，虽然运行人员较快把10、11号炉和8号机停下来。并进行了4个油门的操作，但油流不减，这是由于误判断为制粉系统爆裂。

　　（2）由于判断失误，值长延误了时间才下达停油泵的命令，油管爆裂14min，才停油泵，造成起火后火上加油，扩大了事故。

　　（3）油管爆裂后，油泵房泵的联动压力为1.2MPa，油压大幅度下降，引起备用泵联动，监盘人员发现油压下降时是2.0Mpa，油泵值班员发现油压大幅度下降情况后，没有将情况汇报职长及锅炉有关人员，说明联系工作不及时。

　　（4）管材存在严重的原始缺陷即纵向重皮裂纹，这些原始裂纹在近15年的运行中，在正常油温油压下部局部扩张破裂，没有及时发现和处理，以促成油管爆破。

　　三、防范措施

　　（1）对改建和新建的燃油系统管路，要严格把住材料进货渠道，必须选用有合格证的正规厂家，切经检验合格后方可使用，并依照规程对漏检和超过检验周期的管道、弯头、三通、阀门及焊口存在的隐患、制定整改措施和计划，予以消除。

　　（2）燃油系统要有明确的管辖分工，不得出现死角。按规定对所管辖的设备系统进行巡视检查。

　　（3）燃油泵房，锅炉控制室必须装有燃油压力、温度指示越限报警装置，燃油母管要装设压力记录表、燃油流量表，并保证正常投入。 

　　（4）燃油运行值班负责人交班前必须向当值值长汇报燃油系统的运行方式，并向值长了解锅炉用油情况。

　　（5）燃油值班员必须认真监视调整油压，使油压在规定范围内。燃油、锅炉运行人员应经常注意燃油压力的变化，发现异常要迅速查明原因，并汇报班长、值长。

　　（6）要制定燃油系统的标准运行方式，除检修和特殊情况外，均应按标准方式运行。系统变更时，值长要及时通知有关岗位，并做好记录。

　　（7）当发现燃油管路爆破时，要立即停止供油泵运行，并汇报值长，若燃油支管爆破能立即切断油源时，可不停止供油泵运行，反之，则立即停止，并做好外泄燃油的防火安全措施。

　　（8）燃油运行规程，必须有燃油系统爆破处理的具体规定，包括爆破现象、判断方法、一句及处理方法，凡没有明确规定的要补充完善。