1990年10月19日10时10分，抚顺石化公司石油二厂南催化装置发生一起蒸汽带油，造成三旋局部超温影响检修工期4天，直接经济损失0.985万元。
当日7时，按厂部要求，为处理再生单动滑阀问题，装置开始进行停工操作。10时切断进料不久，负责分馏岗位全面停工操作人员，在回炼油泵未停泵，正向装置外大量退油情况下，安排分馏岗位人员吹扫原料管线。事后，又未认真检查吹扫流程。因吹扫蒸汽线与退油罐线是同走E216（冷却器）出装置至罐区的退油线，引起该管线内压力超高。原料油与回炼油汇合的集合管处压力超过了1.0Mpa蒸汽管网压力。导致油串入装置内0.7MPa蒸汽管网。当时仍在正常给三旋入口采样反吹点、烟气管道膨胀节冷却蒸汽吹扫点供汽。油顺该管蒸汽流向串进三旋和烟气管道。当时主风机正常向再生器供风（烟机入口蝶阀已全关），再生器在进行正常卸催化剂，再生器与三旋内尚有400-410℃的温度。油与油气中的空气，在三旋内及烟气管道内相遇，发生燃烧使三旋局部超温。10分钟后，在烟气管道（去烟机一路）立管段第一和第二膨胀节之间烧穿一个300×200mm的孔洞。由于三旋局部超温过热，造成19根单管脱碳变形和三旋隔板1/3面积严重变形。
教训：（1）因处理再生单动滑阀故障，装置第一次在再生线路不能关死的条件下停工。停工方案充分注意了防止两器互串油或空气的措施。但在吹扫管线时，有关负责人忽视方案中规定“装置内设备存油拿尽，停泵后吹扫管线”的吹扫程序。反映出操作人员技术素质较低，工艺纪律差，缺乏全面必要的联系。
（2）蒸汽扫线过程中，没能进行全面检查，操作人员责任心不强。
（3）蒸汽主干线与相连的各分支线间缺少单向阀防止反串措施。
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